Редакция нашего издания получила диплом участника по итогам международной выставки логистики, транспорта, складской техники и оборудования Logistika Expo за подписью генерального директора мероприятия Сергея Александрова. Хотим отметить, что выставка для журнала "ЛОГИСТИКА" прошла продуктивно. Надеемся, новые знакомства с потенциальными читателями и партнерами перерастут в многолетнее взаимовыгодное и плодотворное сотрудничество.
ТЕХНОЛОГИЯ ТРАНСПОРТИРОВОЧНЫХ КАРМАНОВ ОТ «КНАПП» НА СЛУЖБЕ У ОНЛАЙН-РИТЕЙЛА
Компания «Кнапп» поддержала ведущий интернет-магазин модной одежды «АСОС», внедрив технологию сортировки на основе транспортировочных карманов в берлинском распределительном центре. «АСОС» воспользовался услугами компании «Кнапп» и ее германского филиала «Дюркопп Фёрдертехник» (Dürkopp Fördertechnik) уже во второй раз после успешной установки оборудования в британском распределительном центре в Барнсли, Саут-Йоркшир.
В основе технического решения «Кнапп» для электронной коммерции лежит автоматизированная складская система OSR Shuttle, обеспечивающая необходимую приспосабливаемость под часто меняющийся ассортимент товаров и безошибочный отбор товаров с помощью рабочих станций Pick-it-Easy. «Кнапп» предлагает комплексное решение задачи сортировки с использованием транспортировочных карманов и систем перемещения товаров на вешалках. В каждом транспортировочном кармане достаточно места для всех изделий, которые могут поместиться в сумку для покупок, что является идеальным решением для ассортимента продукции «АСОС».
Матричная система сортировки
Система сортировки на основе транспортировочных карманов является уникальной благодаря алгоритму, с помощью которого случайным образом отобранные товары сортируются в точной последовательности. Товары, упакованные в сложенном виде, и товары на вешалках собираются и группируются на одной из 200 станций упаковки в точной последовательности для отправки.
«На станциях упаковки мы только указываем товары, относящиеся к одному индивидуальному заказу, для сбора из карманов. После заполнения предыдущей упаковки поступает следующий заказ. Выбор оптимальных технологических маршрутов для всех процессов обеспечивает снижение затрат и оптимизацию транзитного времени, что крайне важно для компаний, занимающихся электронной коммерцией», – отмечает Хаймо Робош (Heimo Robosch), заместитель председателя правления «Кнапп АГ» (KNAPP AG), говоря о преимуществах данного решения.
Рост в индустрии моды и потребительских товаров
Бум электронной коммерции приносит свои плоды компании «Кнапп» – торговля в Интернете демонстрирует существенный рост во всех секторах, в отдельных из них он превышает 70%. «Кнапп» также отмечает существенный рост в индустрии моды и потребительских товаров. В сотрудничестве со своим германским филиалом «Дюркопп Фёрдертехник» «Кнапп» сосредоточивает усилия на решениях, помогающих достичь высокой пропускной способности и строгого соблюдения технологической последовательности.
Анна Сорокина,
директор по аренде и маркетингу Radius Group
ИЗ КАКИХ ПАРАМЕТРОВ СКЛАДЫВАЕТСЯ КАЧЕСТВО СКЛАДА
Какой пол считать самым надежным? Сколько инженерных узлов необходимо, чтобы обеспечить высокий уровень пожарной безопасности? Можно ли определить «на глаз», насколько качественно построен склад и что дают арендаторам энергоэффективные технологии? В настоящей статье мы постараемся дать ответы на каждый из этих вопросов.
Арендаторы складов очень часто стремятся снять качественный объект за приемлемые деньги. И если с деньгами все ясно, то «качество склада» является понятием весьма неоднозначным. В этой статье мы постарались выделить некоторые моменты, способные оказать непосредственное влияние на интегральное восприятие качества складского объекта.
Прежде всего необходимо понимать, что применительно к складу понятие «качество» субъективно. Несомненно, можно объективно разделить складские помещения на качественные в зависимости от уровня исполнения строительных работ, но это лишь один параметр для оценки того, насколько хорош тот или иной объект.
Компании из разных сфер бизнеса, с различными бюджетами, интенсивностью операций и географией деятельности будут по-разному определять качество склада. Оценка складских помещений также может отличаться в зависимости от типа владения: если компания рассматривает аренду на очень длительный срок или планирует покупку, то требования к качеству склада, как правило, будут выше, чем в случае краткосрочной аренды.
Правильнее будет оценивать операционное решение на конкретном складе применительно к задачам компании-пользователя, и качество склада в таком случае будет определяться его удобством, эффективностью, сбалансированностью рисков и общими затратами. Ниже мы обозначили ключевые параметры, на которые нужно обращать внимание при оценке качества складского помещения.
Размещение объекта
Первый важный параметр при подборе склада ‒ это его локация. Очевидно, что склад должен иметь оптимальное расположение относительно цепи поставок компании. Размещение распределительного центра (РЦ) слишком далеко от поставщиков или сети дистрибуции скажется на логистических затратах: доставка товара будет медленной, а транспортные расходы – высокими, появится необходимость увеличивать объемы хранения и использовать помещения большей площади. Как следствие, увеличатся расходы на аренду и иные операционные затраты, а также потребуется набор дополнительного персонала.
Помимо расположения, важным фактором является доступность и удобство подъездов к объекту. Чем проще добраться до РЦ, тем быстрее и с меньшими проблемами товар будет попадать на склад и отгружаться с него. В противном случае снижается эффективность склада и уровень сервиса на следующих этапах цепей поставок. Если, например, к парку ведет плохая дорога, являющаяся к тому же единственным въездом на объект, возникают риски из-за потенциального сбоя или прекращения отгрузок.
Расположение склада также тесно связано с наличием трудовых ресурсов. Например, в Подмосковье стоимость работы складского персонала в зависимости от района и близости к Москве может отличаться на 10‒20%. Достаточно высоки зарплаты складских работников на западе и юго-западе Подмосковья, на востоке же услуги персонала стоят дешевле всего. Южное и северное направления в этом отношении более сбалансированы. Кроме того, стоит обращать внимание и на квалификацию персонала. Удачным можно считать расположение складского комплекса, позволяющее не только привлечь опытных профессионалов из крупных близлежащих городов на должности высшего и среднего руководства, но также иметь доступ к недорогой рабочей силе на позиции, например, кладовщиков и комплектовщиков. Затраты на трансфер для сотрудников также напрямую зависят от месторасположения складского комплекса.
Функциональные характеристики
К функциональным характеристикам склада относятся такие параметры, как сетка колонн, рабочая высота склада, нагрузки на пол, количество и тип погрузочных ворот, глубина здания, уровень освещения и др. Использовать большинство из них для сравнения качества сложно. Во-первых, почти все современные склады класса А обладают схожими параметрами. Во-вторых, для разных компаний важны различные характеристики. Однако можно выделить три основных элемента, на которые стоит обратить внимание независимо от специфики бизнеса компании-пользователя: пол, система пожаротушения и доковое оборудование. Плохое качество именно этих элементов ведет к увеличению операционных затрат и расходов на ремонт, может повлиять на эффективность склада и привести к убыткам или упущенной выгоде.
Что касается пола склада, здесь важно обращать внимание на допустимые нагрузки, показатели ровности, а также качество фундаментов и «пирога» пола. Оптимальной является нагрузка 7‒7,5 т/м2 – она позволяет совершать операции на складе с использованием практически любой складской техники и хранить палеты весом до тонны на 6‒7 ярусах стеллажей. Меньшая допустимая нагрузка при аналогичном хранении может привести к проблемам с полом (вызвав необходимость в его дорогостоящем ремонте), а также деформации стеллажных конструкций и, соответственно, создать угрозу безопасности персонала и сохранности товара. Правильная конструкция плиты и бетон высокого качества обеспечивают очень прочный пол, который не будет деформироваться, крошиться на швах или трескаться после установки стеллажей и в ходе интенсивных операций на складе. Пол на плохо подготовленных фундаментах почти всегда требует частых ремонтов, которые не только увеличивают затраты на склад, но и делают часть помещений временно непригодными или небезопасными для использования. Именно пол является той частью склада, которая более всего влияет на эксплуатационные качества объекта и при изготовлении которой экономия неуместна. Например, пол, изготовленный по технологии Permaban, предполагает дополнительную стабилизацию грунта под фундаментами и использование плиты пола большей толщины. Это позволяет сделать его устойчивым даже к очень высоким нагрузкам и интенсивному движению техники. Ровность таких полов соответствует стандарту FM2 Special, что позволяет без дополнительной доработки поверхности использовать технику при узкопроходной технологии стеллажного хранения.
Качество системы пожаротушения напрямую влияет на риски компании, а также на ее прямые затраты и убытки. На этот фактор особенное внимание обращают иностранные компании, поскольку качество пожаротушения связано с размером страховой премии и часто регулируется корпоративными стандартами. Для многих пользователей достаточным является наличие в складе спринклеров ESFR‑25, но мало кто обращает внимание на качество соответствующей инфраструтуры ‒ наличие резервуаров необходимого объема, мощной насосной группы и соответствующее сечение пожарного водопровода. От качества системы пожаротушения также зависит, потребуются ли дополнительные инвестиции, например, в оборудование систем для межстеллажного пожаротушения.
Наиболее интенсивно используемый элемент склада – погрузочные ворота. Их активная работа неизбежно ведет к периодическим поломкам. Однако доки высокого качества от поставщика с хорошей сервисной службой будут и ломаться реже, и ремонтироваться быстрее. Если склад высокооборачиваемый и под отгрузку одномоментно используется максимальное количество доков, выход из строя даже 1‒2 ворот может стать для начальника склада настоящей катастрофой.
Качество строительства
Этот параметр является наиболее понятным при оценке качества складского помещения в целом. Отчасти его можно определить невооруженным глазом – стоит лишь посмотреть, как выглядит склад: плотно ли подогнаны сэндвич-панели, хорошо ли заделаны стыки и швы, свисают ли с потолка провода непонятного назначения, есть ли выбоины или трещины в полу и в стенах, работают ли лампы и другое оборудование, есть ли следы протечек и др. Чем аккуратнее выглядит склад, тем качественнее он был построен и тем меньше расходов потребует от пользователя на приведение его в рабочее состояние для начала операций.
Вместе с тем при строительстве производится очень много работ, некачественное выполнение которых может проявиться уже после начала деятельности на складе. Это в большей степени относится к основным конструктивным элементам здания: каркасу, полам и перекрытиям. Ошибиться с оценкой в этом плане очень просто, особенно тем компаниям, которые никогда ранее не арендовали и не покупали склад или делают это крайне редко. Самое простое решение – это посмотреть на качество существующих и уже какое-то время находящихся в эксплуатации складов будущего арендодателя или продавца. Если склад при интенсивной работе сохраняет свои лучшие качества, то, скорее всего, рассматриваемый вами объект действительно надежный.
О высоком качестве строительного объекта могут говорить международные «зеленые» сертификаты (BREEAM, LEED). При подобной сертификации учитываются особые требования к организации работ на стройплощадке. Да и сам факт того, что собственник или застройщик сертифицирует здание по международным стандартам, косвенно свидетельствует о его внимании к параметрам и качеству здания.
Энергоэффективность
Применение энергоэффективных технологий и оборудования на складе важно для любого пользователя, поскольку это снижает расходы на коммунальные услуги. Данный фактор может быть критичным для арендаторов, которые ведут интенсивные круглосуточные логистические операции, так что коммунальные платежи составляют существенную часть их бюджета. Качественное энергоэффективное оборудование, как правило, имеет долгий срок службы. Хорошим примером в данном случае является освещение. Качественные диодные светильники не просто обеспечивают снижение расходов на электроснабжение до 50% относительно люминесцентных ламп и до 25% по сравнению с более дешевыми светодиодными аналогами, но и служат в 2–3 раза дольше, чем последние. Таким образом, сэкономить получается не только на коммунальных услугах, но и на эксплуатации.
Управляющая команда
Данный параметр многие компаниипользователи игнорируют при выборе склада. Вместе с тем в случае аренды наличие хорошей управляющей команды в складском комплексе – несомненный плюс. Если на складе работает профессиональная управляющая компания, это означает, что здания и инженерные сети обслуживаются должным образом и дольше остаются исправными. К сожалению, даже при самом аккуратном ведении складских операций на складе неизбежны периодические повреждения или поломки, что требует текущего ремонта. Наличие инженеров или других специалистов на объекте позволяет устранить неполадки в короткие сроки и быстрее восстановить работу на складе.
Как отмечалось ранее, понятие «качество» применительно к складскому помещению может отличаться в зависимости от требований самого арендатора. Тем не менее наличие или отсутствие перечисленных параметров позволяет компании сделать выбор в пользу склада, который обеспечит надежный фундамент для эффективных логистических операций.
УЗКОПРОХОДНЫЕ ШТАБЕЛЕРЫ STILL СЕРИИ MX-X ХОРОШО ЗАРЕКОМЕНДОВАЛИ СЕБЯ У ИЗВЕСТНОГО ПОСТАВЩИКА ЛОГИСТИЧЕСКИХ УСЛУГ
Новые узкопроходные штабелеры STILL серии MX-X обладают высокой эффективностью и просты в использовании — это было подтверждено во время тест-драйва высотных штабелеров STILL в компании Gebrüder Schuon Logistik GmbH. Испытания проводились с декабря 2016 г. и подтвердили, что данная модель позволяет оптимально использовать складские площади, обеспечивает высокую гибкость и эффективность при работе с грузами, а высокий уровень комфорта, созданный для работы оператора, не вызывает никаких нареканий.
Успешное ведение бизнеса поставщиком логистических услуг ‒ компанией Schuon из Хайтербаха в Шварцвальде ‒ основывается не только на отлаженных логистических процессах, но и на способности компании быстро реагировать на постоянно меняющиеся условия производства и спроса. «Чтобы сохранять гибкость в нашей работе, нам прежде всего необходимо складское оборудование, отвечающее определенным требованиям, ‒ говорит владелец и исполнительный директор компании Хорст Шуон. ‒ Благодаря новому узкопроходному штабелеру STILL MX-X мы максимально расширили наши возможности, обеспечив при этом более высокую производительность».
Компании STILL и Schuon связывает многолетнее сотрудничество. Гамбургский эксперт в области интралогистики не только установил в пристроенном складском помещении стеллажную систему высотой 17,2 м с 30 рабочими коридорами и местами для 65 000 палет, но также обеспечивает полный комплекс обслуживания парка погрузчиков логистического оператора в течение многих лет. «Мы гордимся нашим многолетним и доверительным сотрудничеством с компанией Schuon, в результате которого нам прекрасно знакомы происходящие в компании процессы и вытекающие из них задачи, ‒ объясняет Томас А. Фишер, руководитель департамента продаж, маркетинга и сервиса (CSO) компании STILL GmbH. ‒ Наша новая серия узкопроходных штабелеров MX-X создавалась с учетом жестких требований, предъявляемых поставщиками логистических услуг. Для этого мы провели испытания концептуальных моделей наших погрузчиков для комплектования заказов, увеличив возможности оптимизации».
Склад эксперта по логистике на 140 000 палето-мест и 80 000 отсеков для комплектования заказов рассчитан на максимальную рентабельность. Компания Schuon реализует широкий круг задач в складском секторе, имея в общей сложности 120 сотрудников в главных офисах в Хайтербахе и в Ленгвиле (Швейцария).
Узкопроходные штабелеры MX-X используются в компании Schuon для обслуживания верхнего ряда стеллажей в главном складском помещении. С помощью механизма дополнительного подъема погрузчики могут без усилий поднимать грузы на высоту до 18 м. При этом для увеличения скорости захвата груза можно одновременно задействовать механизмы главного и дополнительного подъема. В целях обеспечения не только безопасности обработки грузов, но и ускорения процесса комплектования заказов узкопроходный штабелер MX-X оснащен новой системой стабилизации груза ALS – такой же, которая установлена на ричтраках серии FM-X. Гидравлическое управление помогает устранить колебания в мачте при загрузке и выгрузке грузов. Это позволяет осуществлять интеллектуальное управление скоростью и глубиной выдвижения грузов. В дополнение к равномерной глубине укладки грузов достигается увеличение объема их обработки в ходе укладки и выемки на 5%.
Schuon отгружает до 20 000 заказов в неделю, для этого необходима эффективность и оперативность. С ростом интернет-торговли сотрудникам все чаще приходится комплектовать небольшие по объему партии вместо полных палет. Узкопроходный штабелер MX-X показывает хорошие результаты благодаря значительно улучшенной эргономике. Например, кабина оператора стала больше, а вибрации уменьшились, поэтому оператор может работать, не испытывая усталости, и увеличить частоту забора грузов при комплектовании. Новая конструкция механизма поворотных выдвижных вил не только улучшила устойчивость механизма дополнительного подъема, но и позволила сократить на 40 мм расстояние между кабиной и краем палеты, а функция наклона позволяет оператору уменьшить дистанцию при захвате груза с полки.
Поскольку для быстрого комплектования решающей является, в частности, скорость захвата грузов, одновременное использование механизмов главного и дополнительного подъема существенно повышает эффективность работы. «С новым MX-X мы можем быстрее подъехать к стеллажу и после забора одним плавным движением быстрее переместить палету в передаточный пункт», ‒ говорит Хорст Шуон. Повышенная устойчивость поворотных выдвижных вил и более плавное боковое выдвижение также обеспечивают безопасную обработку грузов, чувствительных к повреждениям.
«Сложные условия эксплуатации у логистического оператора Schuon показали, что с нашей новой концептуальной моделью узкопроходного штабелера мы попали в самую точку и идеально соответствуем требованиям суперсовременного складского хранения. Таким образом, новые узкопроходные штабелеры STILL MX-X отличаются оптимальным сочетанием высокой производительности обработки грузов и эргономики, что приносит ощутимую выгоду таким клиентам, как Schuon», ‒ подытожил Томас А. Фишер.
Официальный сайт компании STILL – www.still.ru
НОВЫЕ ПУТИ В ПРОДОВОЛЬСТВЕННОЙ ОНЛАЙН-ТОРГОВЛЕ
Новые технологии значительно повлияли на процесс совершения покупок: тенденция заказывать товары через Интернет затронула практически все отрасли торговли, и продовольственный сектор – не исключение. Главная сложность работы ритейлеров с продуктами питания состоит в том, что кроме оптовых поставок в филиалы необходимо дополнительно обрабатывать небольшие заказы (и основная роль в этом случае отводится поштучному комплектованию товара). Более того, клиенты хотят получить свой заказ как можно скорее – желательно в тот же день.
Передовой опыт AuchanDirect.fr
AuchanDirect.fr является дочерним предприятием французской продуктовой компании Auchan, специализирующимся на онлайн-торговле продуктами питания. Компания приняла решение о сотрудничестве с KNAPP в сфере логистики нового дистрибуторского цент ра. В этом году с успехом было запущено в эксплуатацию интралогистическое оборудование в городе Шийи-Мазарен, расположенном недалеко от Парижа.
Перед Auchan стояла задача по обработке заказов в течение 24 ч при гарантии своевременных доставок своим клиентам, живущим в районе Парижа. С помощью решения E-Grocer, специально разработанного для продуктового онлайн-ритейла, заказы через Интернет обрабатываются эффективно и быстро.
Оптимальное решение для электронной коммерции
В трех разных температурных зонах сухие и свежие продукты, а также овощи и фрукты комплектуются для конечного потребителя прямо в пакеты. OSR Shuttle предоставляет артикулы со средней и медленной оборачиваемостью, которые затем особенно эргономично комплектуются. Комплектование быстрооборачиваемого товара выполняется прямо с полочных или гравитационных стеллажей. E-Grocer комбинирует автоматические и ручные решения таким образом, что заказы клиентов обрабатываются оптимально.
Маршрут через склад
В зоне приемки выполняется оприходование поступивших артикулов, которые затем транспортируются в соответствующую складскую зону. Штабели пустых транспортных контейнеров автоматически разбираются, и в каждый помещается виниловый пакет (упаковка в пакеты). Для комплектования быстрооборачиваемых сухих и свежих продуктов имеются палетный склад и склад с гравитационными стеллажами.
За счет консолидации партий товаров оптимизируются время и маршрут, необходимые для комплектования ходовых продуктов.
OSR Shuttle обеспечивает компактное и эффективное хранение контейнеров: производственная система складирования и комплектования в правильной последовательности предоставляет ресурсные контейнеры на примыкающие рабочие места линейки Pick-it-Easy Health для комплектования по принципу «товар к человеку». Интерфейс пользователя оформлен в ключе концепции управления easyUse и направляет сотрудников в процессе сбора заказов. Система световых сигналов распознает ошибки при комплектовании.
Комплектование овощей и фруктов выполняется из полочных стеллажей напрямую в транспортные контейнеры. Для этого они разгружаются из OSR Shuttle и транспортируются в зону комплектования. После укомплектования соответствующего транспортного контейнера артикулами он направляется в OSR Shuttle для промежуточного хранения. Для ассортимента сухих продуктов предназначена отдельная шаттловая система, которая используется в качестве буфера перед отправкой.
Готовые заказы размещаются на промежуточное хранение. После того как подготовлены все заказы для одного рейса, контейнеры автоматически выгружаются из OSR Shuttle в зоне для свежих продуктов или из OSR Shuttle, который служит буфером для сухих продуктов перед отправкой, затем груз автоматически штабелируется. Штабелирование выполняется в обратном разгрузке транспортного средства порядке, что делает доставку товара еще эффективнее.
В статье приводится краткая история появления и развития оборудования для интралогистики и изложены общие подходы для выбора оборудования и оценки эффективности решения.
Ключевые слова. Интралогистика, логистика, складская логистика, материальные потоки, вилочные погрузчики, палета, конвейерные системы, методика выбора.
В статье рассмотрены способы повышения эффективности оптимизации затрат на производственных складах. В результате анализа способов отбора заказов на розничных складах проведена разработка технологии хранения, размещения и отбора заказов. При исследовании методов решения задачи коммивояжера выявлен оптимальный вариант, который был применен к решению задачи оптимизации.
В статье описан алгоритм оптимального выбора свободных ворот и участка зоны погрузки-разгрузки для грузового автотранспорта, учитывающий критерии эффективного и рационального управления совмещенной зоной погрузки-разгрузки большого распределительного центра.
Ключевые слова. WMS, YMS, алгоритм оптимального управления ресурсами склада.
ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ ДЛЯ ТОПОЛОГИИ И ТЕХНОЛОГИИ РАБОТЫ РАЗНЫХ СКЛАДОВ
Что такое эффективность работы складского комплекса? Каждый может трактовать это понятие по-своему, в зависимости от того, для чего предназначен склад. Однако, на наш взгляд, есть параметры, по которым можно измерить эффективность любого склада. К ним можно отнести коэффициент полезного использования объема склада, пропускную способность, производительность труда сотрудников, скорость и точность подбора продукции.
Достичь максимальной эффективности по этим показателям невозможно без тщательной проработки двух аспектов при проектировании склада:
■ разработки технологии работы складского комплекса;
■ расчета топологии склада на основе статистического анализа товарных потоков.
Сегодня существует много литературы по вопросам проектирования складов, но мы не будем углубляться в теоретические изыскания. По нашему мнению, качественно спроектировать склад невозможно без творческого подхода, опираясь только на теорию. Проиллюстрируем эту мысль на двух примерах уже реализованных и успешно работающих проектов с совершенно разной по специфике обработки продукцией.
Проект 1. Хранение и обработка мебели
Особенности проекта:
‒ обработку проходят четыре типа продукции: корпусная мебель и комплектующие, матрасы разных размеров, диваны, кухонные гарнитуры с максимальной длиной изделий до 5 м в сборе;
‒ продукция не имеет заводских штрихкодов на упаковках;
‒ основной поток на складе составляют готовые клиентские заказы и малую часть – стоковый товар;
‒ необходимо решить две противоречивые задачи: увеличить скорость обработки (отгрузки) и оптимизировать хранение, т. е. увеличить коэффициент полезного использования объема склада.
Проектирование топологии и технологии работы. Для определения типоразмеров ячеек хранения был проведен анализ номенклатурных позиций на предмет занимаемой площади и высоты палет с товаром, а также самого товара (матрасы). Две группы товаров (корпусную мебель и диваны) разбили на 5 типоразмеров по площади (рис. 1). Для матрасов были созданы специальные ячейки вертикального хранения (рис. 2). Несколько сложнее оказалась ситуация с кухнями. Они приходили укомплектованными на поддонах (высота которых в максимальной точке может достигать 5 м), и коэффициент полезного использования объема данной группы товаров оставлял желать лучшего (рис. 3). Однако кухни привозили только под заказ и хранили на складе всего несколько дней, а для обработки мебели, особенно корпусной, требовалась большая зона экспедиции, поэтому мы использовали зону хранения кухонь как зону экспедиции, когда там отсутствовал товар. Для этого размер ячеек сделали шириной 3,6 м и высотой 5 м, разместив их с края каждого ряда стеллажей со стороны доков, чтобы там мог спокойно маневрировать погрузчик. В результате была получена зона двойного назначения – хранения и экспедиции.
Для определения количества ячеек каждого типоразмера мы провели статистический анализ среднего количества хранимого товара за последний год в разбивке по типоразмерам. Вся продукция была разделена на группы АВС по убываемости в привязке к типу ячеек. С целью ускорения обработки товара и его отгрузки мы исключили зону подбора и стали осуществлять его сразу из ячеек хранения в зону отгрузки (экспедиции). Таким образом мы избавились от очень трудоемкой операции – пополнения зоны подбора. После того как вопрос с топологией решен, остается понять, как с этим работать. Здесь и открывается простор для творчества!
В указанном нами примере была реализована следующая технология. При приемке груза готовые заказы формировали прямо на поддонах, и кладовщик в WMS вводил категорию, типоразмер и высоту товара, а на заказы наклеивали этикетки с уникальными штрихкодами. Оперативно определить типоразмер помогала схема, расчерченная на полу склада. Со временем необходимость в ней отпала, сотрудники сами начали определять типоразмеры без ее помощи. Для оперативности определения высоты поддона на колонны склада наклеивали высотомеры (линейки) со штрихкодами, соответствующими высоте (рис. 4). WMS находила подходящее по высоте и типоразмеру свободное место на складе и выдавала задание водителю штабелера. При размещении нестандартного типоразмера поддона система блокировала соответствующие ячейки. Например, если размещалось 2/3 секции, то блокировались две евроячейки, если размещалась бигсекция ‒ шесть евроячеек в двух смежных рядах. В зависимости от категории товар направлялся в соответствующую зону склада. Кроме того, система подбирала оптимальную по высоте ячейку.
При резервировании и создании задания на подбор система учитывала минимальное расстояние от назначенного дока до подходящего готового заказа. После подбора товара из ячейки хранения система автоматически разблокировала соответствующие ячейки.
Такой подход позволил достичь оперативной отгрузки заказов при вполне приемлемом коэффициенте полезного использования объема.
Проект 2. Хранение и обработка продуктов питания
Особенности проекта:
‒ подбор товара осуществляют одновременно в штуках, блоках, коробах и палетах;
‒ удельный вес разных групп товаров сильно варьирует;
‒ требуется учет по срокам годности (FEFO);
‒ необходимо обеспечить подбор товара для VIP-клиентов с особыми требованиями к товару по срокам годности;
‒ в приходах товар может размещаться на палетах разной высоты, вплоть до одного слоя;
‒ требуется периодическая отбраковка товара по остаточному сроку годности;
‒ необходимо увеличить скорость и точность подбора и оптимизировать хранение продукции.
Проектирование топологии и технологии работы. Для определения типоразмеров ячеек подбора был проведен статистический анализ объемов ежедневной отгрузки каждой номенклатурной позиции и неравномерности их отгрузки во времени (АВС- и ХYZанализы). На их основе всю номенклатурную линейку условно разделили на 5 групп по объемам среднедневной отгрузки с учетом неравномерности. Группам определили объем ячейки подбора из расчета, что в каждой ячейке подбора необходимо хранить запас не менее трех дней отгрузки для минимизации временных затрат на операцию пополнения. Таким образом, мы получили 6 типоразмеров ячеек подбора: 5 ‒ по размерам ячейки под каждую из 5 групп и шестой тип –буферные ячейки (стандартные под европалету высотой 1,8 м). С целью обеспечения возможности разделения продукции по срокам годности для каждого артикула выделили по 3 независимые ячейки подбора. Аналогичный анализ провели для расчета количества и размера ячеек хранения. Далее произвели зонирование склада с учетом удельного веса разных групп номенклатурных позиций, чтобы при подборе обеспечить корректную последовательность формирования грузовых мест: внизу ‒ тяжелое, вверху ‒ легкое. Каждому артикулу в WMS присвоили атрибуты, соответствующие типоразмеру ячейки и параметрам удельного веса (легкий, средний, тяжелый, стекло) для определения зоны склада. Каждой ячейке на складе также присвоили атрибуты. Склад зонировали таким образом, чтобы ячейки хранения и подбора с одинаковыми атрибутами находились максимально близко друг к другу, в результате чего пробег складской техники при выполнении операции пополнения был сокращен. С целью экономии полезного объема склада за счет уменьшения площади бесстеллажной зоны экспедиции была сформирована зона собранных заказов на нижних ярусах стеллажей, где накапливались собранные в течение дня заказы.
С топологией склада мы определились и перешли к технологии работы. Для корректной работы системы потребовалось тщательное заполнение всех логистических характеристик в номенклатурном справочнике (мастер-данные). К обязательным характеристикам в данном случае были отнесены: штук на палете, штук в коробе, штук в блоке (если есть такая упаковка), блоков в коробе, коробов на палете, коробов в слое (при стандартной упаковке на палете), штрихкод штуки, блока, короба, палеты, вес и габариты штуки, блока, короба, палеты. Эти характеристики позволили WMS-системе производить расчет необходимых объемов собранных заказов и высоту неполных палет.
Приемка продукции происходила с формированием монопалет. Система рассчитывала высоту палеты и подбирала оптимальную ячейку хранения в зоне, соответствующей атрибутам товара, после чего формировалось задание на размещение в конкретную ячейку для водителя штабелера.
При резервировании товара для обычных клиентов происходила сортировка товарного запаса по FEFO и количеству по убыванию. Если в зоне хранения находились подходящие по количеству и срокам годности партии, то подбор палет (неполных палет) осуществлялся из зоны хранения, все остальное формировалось в виде заданий персоналу из зоны подбора.
Для VIP-клиентов, предъявляющих дополнительные требования к остаточному сроку годности, начало резервирования происходило как и в предыдущем случае. Если по каким-либо артикулам в зоне подбора не находилось товара с удовлетворительным сроком годности, то осуществляли поиск подходящего товарного запаса в зоне хранения и создавали задание на пополнение буферных ячеек (шестого типа, о котором мы упоминали ранее). После пополнения подбор таких артикулов шел из буферных ячеек. По окончании подбора для VIPклиентов буферные ячейки очищали, т. е. оставшиеся в них штуки перемещали в зону подбора, а остальное ‒ в зону хранения. Причем ячейку в зоне хранения подбирали оптимальную по высоте в соответствии с рассчитанной высотой оставшегося в буферной ячейке товара.
Чтобы исключить залеживание товара, любое пополнение делали в пустую ячейку с соответствующим атрибутом, а подбор осуществляли из старой ячейки, пока она полностью не освобождалась. Маршрут подбора спроектировали таким образом, чтобы сначала подбирался товар с наибольшей убываемостью и далее по объемам отгрузки артикулов (т. е. внизу грузового места оказывались короба, затем блоки и штуки).
В системе были предусмотрены два режима пополнения – «холодный» и «горячий». Задания по «горячему» пополнению в случае отсутствия необходимого товара в ячейке подбора при запуске группового резервирования формировались системой автоматически. Алгоритм «холодного» пополнения был построен по принципу заданных пороговых остатков в ячейках подбора (по каждому артикулу). Если в ячейках подбора оставалось товара меньше заданного порога (например, меньше 20% объема ячейки, в нашем случае ‒ группы ячеек), такая ячейка попадала в задание на пополнение. Режим «холодного» пополнения запускался в наименее загруженные с точки зрения сотрудников, участвующих в операции пополнения, часы работы склада.
На каждое отдельное место (грузовую единицу) собранного заказа наклеивали этикетку отгрузки. Собранные в течение дня заказы размещали в ячейки зоны собранных заказов произвольным образом с обязательной привязкой к ячейке. После формирования маршрутного листа (листа погрузки) и назначения места погрузки для конкретной машины специалисту по погрузке выдавалось задание на перемещение заказов из зоны собранных заказов в зону экспедиции (к конкретному доку). В данное задание попадали все заказы с адресами ячеек зоны собранных заказов, входящих в данный лист погрузки. С целью контроля все этикетки грузовых единиц данного маршрута при погрузке сканировались.
В заключение хотим отметить: приведенные примеры свидетельствуют о том, что не существует единого рецепта по разработке топологии и технологии работы складского комплекса, учитывая все многообразие вариантов обработки различных типов продукции. Без творческого подхода никак не обойтись.