Издатель: Агентство «Маркет Гайд» Телефоны редакции: +7 (495) 788-16-96, +7 (495) 945-38-20

Специализированный
научно-практический
журнал

• Главная
• О журнале
  • О журнале
  • Распространение
  • Редакционный совет
  • Редакция
  • Рубрики
  • Список рецензентов статей
  • Правила рецензирования
  • Авторы
  • Russian Logistics Journal
• Новости
  • Календарь мероприятий
  • Размещение пресс-релизов
  • Новости логистики
• Подписка
  • Подписка через агентства
  • Редакционная подписка
  • Электронная рассылка
• Реклама
  • Реклама в журнале
  • Реклама на сайте
• Архив
• Контакты

Рубрика:СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ



Искусство хранения от Stöcklin: передовые технологии на складе глубокой заморозки в Липецке

9 / 2018 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF



Как безошибочно внедрить систему управления складом (WMS)?

Василий Демин
8 / 2018 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

 

КАК БЕЗОШИБОЧНО ВНЕДРИТЬ СИСТЕМУ УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДОМ (WMS)?

Результаты исследования эффективности внедренных WMS в России, проведенного Координационным советом по логистике в 2017 г., показали: функциональные возможности систем более чем на 90% используют только 12% складов, свыше 80% складов – в пределах 15%. В чем причина такой низкой эффективности в большинстве внедрений? В этой публикации мы рассмотрим наиболее важные причины и меры по их предотвращению.

Предыстория вопроса В конце 1990-х – начале 2000-х гг. в России WMS были только у нескольких предприятий, но уже с 2004–2005 г. большинство торговых и производственных компаний инициировали проекты по внедрению или стали задумываться об этом. Варианты были следующими: купить «коробку», внедрить полномасштабную WMS или создать свою систему. Сегодня этот период пройден и почти не осталось компаний, у которых в отсутствие WMS не было бы желания ее внедрить. Самым актуальным стал вопрос: какую именно? Правильнее же поставить другой вопрос: как?

Итак, большинство складов (более 80%), где внедрены WMS, возможности систем используют на очень ограниченном уровне, сопоставимом с возможностями учетных систем, при этом затраты на их приобретение и внедрение были существенными. Функционал большинства систем, внедренных на предприятиях, сводится к учету по приходу и отгрузкам, документационному сопровождению указанных операций, поддержке адресной системы хранения и поддержке штрихового кодирования на операциях размещения и комплектации.

Не используются следующие оптимизационные функции WMS:
■ автоматическое планирование и распределение ресурсов: персонала, подъемно-транспортного оборудования, технологических участков и пр.;
■ слоттинг как автоматическое распределение поступившей продукции по местам хранения в соответствии с заданными стратегиями или правилами;
■ проведение и использование результатов такого анализа, как АВС, XYZ, DEF;
■ «волновая», или комплексная система комплектации;
■ автоматическое управление параллельными операциями, сокращающее холостые пробеги.

С чем это связано? Есть несколько распространенных причин, преодоление которых позволит вам обеспечить высокую эффективность внедрения.

Причина 1. Отсутствие качественного детализированного технического задания на внедрение системы управления складом, что приводит к установке IT-компанией стандартного решения без оптимизационного функционала.

Пример. В 2007 г. на выставке «Склад. Транспорт. Логистика» я традиционно модерировал конференцию по управлению складами. Выступал руководитель одной из IT-компаний (в то время лидер отрасли) и так хорошо рассказал о своем решении, что даже у меня на короткое время появилось желание приобрести эту систему. После доклада я передал микрофон для вопроса в зал. Зритель представился директором по логистике крупной FMCG-компании из Рязани и заявил: «Ваша система на нашем предприятии внедрена уже два года. Почему все то, о чем вы сейчас говорили, не работает?». После секундной паузы руководитель IT-компании дал гениальный ответ: «А вы у меня этого не спрашивали». И как бы прискорбно это не звучало, он оказался прав. Действительно, как выяснилось, ТЗ не было детализировано, и многие функции в нем просто отсутствовали. Таким образом, надежда на то, что IT-компания отнесется к задаче более глубоко, проведет тщательный аудит и требуемую реконструкцию процессов склада, составив на основе этой работы задание и выполнит его, как правило, напрасна.

Указанная проблема в виде отсутствия качественного ТЗ прямо связана с текущим состоянием бизнес-процессов склада. Выполняемые без автоматизации, они, как правило, имеют существенный ресурс для повышения эффективности. В таком случае у компании-заказчика есть две альтернативы: разработать модель эталонных процессов «To Be» под свой собственный склад, либо автоматизировать те процессы, которые сложились, что, конечно, неверно и не принесет положительного эффекта.

Основная рекомендация в случае принятии решения о разработке эталонной модели процессов «To Be» – не создавать из склада компании подопытный объект, так как большинство процессов за последние 10–15 лет уже отлично отработаны на объектах вашей отрасли и накопленный опыт нужно использовать. Осталось получить доступ к лучшим практикам. Это можно сделать, посетив 7–10 приближенных к эталонам объектов в России и за рубежом, детально погрузившись в их процессы (желательно с доступом к информации до и после проекта автоматизации), либо обратиться к профессиональной организации, в портфеле которой есть десятки успешных проектов по модернизации складских процессов вашей отрасли.

Ярким примером нарушенной логики и последовательности внедрения WMS является распределительный центр одной из крупнейших в России компаний-производителей продуктов питания. Так, в результате аудита внедрения WMS одним из 24 пунктов расхождений с эталоном стала глубина статистики применяемого АВС-анализа. При внедрении компания-заказчик не указала ни критерии, ни правила, ни глубину проведения анализа и WMS-интегратор счел возможным перенести шаблон с предыдущего решения, в котором использовалась глубина анализа в 4 месяца. По этой причине на складе компании сосиски и наборы для шашлыка в июне размещались по февральской статистике обращений, что приводило к перепробегам персонала и техники примерно на 40% по сравнению с оптимальным вариантом. Важно также отметить, что на этом объекте помимо стандартных технологий использовались и полностью автоматические линии комплектации, работающие в формате Goods to man. Неэффективное использование данного оборудования по указанной и другим причинам стало источником ухудшения значений KPI по сравнению с другими складами этой же компании, работающими без WMS.

Причина 2. Выбор компании-интегратора по критериям «стоимость приобретения системы» или «наличие внедрения у крупного конкурента».

Приоритетными в данной части должны быть:

– совокупная стоимость владения системой, которая складывается из стоимости приобретения, внедрения, доработок, лицензий на рабочие места (многие IT-компании применяют такой подход), а также стоимости ежегодного обслуживания;

– успешный опыт неоднократных внедрений на складах со схожими бизнес-процессами как в вашей, так и других отраслях. Важно посетить как минимум 3–4 референсных предприятия по каждой WMS-компании, попавшей в ваш шорт-лист, и детально обсудить с прежними заказчиками, как проходило внедрение, насколько оперативно и полноценно реагировал подрядчик на запросы и выполнение задач. Существует отличный чек-лист, который позволяет быстро и полноценно провести такое общение;

– важным критерием является портфолио каждого члена команды, который будет работать над вашим проектом. Не резюме всех или отдельных сотрудников IT-компании, а именно информация о команде под ваш проект, поскольку именно от опыта этих экспертов будет зависеть уровень эффективности внедрения;

– достаточность ресурсов у компании-подрядчика и устойчивость к рискам. Важно увидеть своими глазами, соответствует ли масштаб компании заявленному и не приведет ли временная нетрудоспособность 2–3 членов команды к провалу проекта. Для этого важным шагом станет посещение офиса компании-интегратора для понимания ее реальных мощностей, системы контроля качества, а также получение документов по кадровому и материальному обеспечению, оценка финансового состояния компании. Документы должны быть первичные, например, трудовые договоры с сотрудниками, а не справка от самой компании в свободной форме;

– технические возможности системы в части производительности и функционала. Здесь будет полезным чек-лист, который мы публиковали ранее (см. № 1/2016 журнала «ЛОГИСТИКА»). Он позволяет точно определить достаточный для вашего склада уровень производительности, функциональности и пр.;

– удобство интерфейса и быстрая адаптация пользователей к нему. 

Причина 3. Одна из ключевых причин низкой эффективности внедрений – отсутствие справочников данных для внесения в систему. Без справочников массогабаритных характеристик груза, принципов товарного соседства и грузообработки, ролей и функций персонала и ПТО WMS однозначно будет работать только как учетная система.

При отсутствии указанных справочников внедрение системы не рекомендуется, так как уже при планировании первой операции по разгрузке и приемке WMS не сможет распределить ресурсы, «не понимая», с каким объемом грузов работать и каким агрегатам обслуживания выдавать задачи. Следовательно, сотрудник на складе будет решать эту задачу самостоятельно, заменяя собой логику системы со всеми последствиями.

Пример 2018 г. На одном из складов крупных промышленных предприятий внедрена WMS разработчика – лидера по количеству внедрений. Теперь комплектацией одной документостроки занимается четыре (!) человека. Первый – это кладовщик, материально ответственное лицо, который по каким-то причинам не перешел на работу с радиотерминалом и частично дублирует выполняемые операции в журнал. Второй сотрудник – его коллега, работающий с терминалом сбора данных (радиотерминалом) и штрихкодом. Третий – это грузчик-стропальщик: при выдаче задания никто не знает, что скрывается за названием «Задвижка 31с45нж Ду20 Ру40 фланец» и справится ли с отбором с места хранения грузчик, либо нужно будет приглашать еще и оператора погрузчика. Четвертый человек – это представитель цехаполучателя, который участвует в процессе комплектации с вышеуказанной командой и контролирует процесс, чтобы «положили то, что нужно». Поскольку комплектация заказа до приезда машины и представителя получателя не осуществляется, то водитель (пятый сотрудник) ждет все это время в автомобиле… Все могло бы быть по-другому. Достаточно было бы создать и использовать справочник массогабаритных характеристик груза и разработать другую логику процессов. Для примера: за апрель – май 2018 г. с помощью специального аппаратно-программного комплекса справочник массогабаритных характеристик, состоящий более чем из 50 000 наименований (от запорной арматуры до кабеля и спецодежды), был подготовлен с достаточной точностью.

Причина 4. Отсутствие качественной подготовки к запуску системы.

Для преодоления этой проблемы рекомендуется:
■ выбрать наиболее комфортный период внедрения. Это точно должен быть не высокий сезон, иначе в 90% случаев вероятны провал при внедрении и огромные сбои в отгрузках, вплоть до потери бизнеса. Нужно учесть, что минимальный период для запуска – 1–2 месяца интенсивной работы по обкатке системы, в которой участвует как руководитель проекта со стороны заказчика, так и со стороны подрядчика;
■ до запуска необходимо на макете провести обучение всех сотрудников, работающих в системе. Это позволит снять до 90% вопросов, которые обязательно появятся в первые дни запуска. Как правило, ответы на них сотрудники могут получить только от руководителя проекта внедрения или начальника склада, что становится ограничивающим фактором для всех процессов на складе.

В качестве макета можно использовать часть склада или настольный макет, выполненный в масштабе, с маркировкой штрихкодами мест хранения и всех технологических зон для последующей отработки операций основными сотрудниками (как с радиотерминалами, так и операторами) с использованием своих автоматизированных рабочих мест (АРМ).

Причина 5. Команда проекта и сопротивление на местах.

При внедрении WMS нужно быть готовым к тому, что большинство сотрудников негативно отнесется к таким изменениям, и команде внедрения со стороны предприятия-заказчика нужно будет справиться с этим фактором и пройти весь тернистый путь от идеи внедрения до выхода на заданные KPI. Для этого в первую очередь нужно тщательно подойти к созданию команды. В состав специалистов заказчика должны войти:

■ руководитель проекта (очень важно, чтобы у него был опыт полноценного внедрения на 2–3 объектах, пускай с ошибками, но с доведением до успешного завершения);
■ технолог или внешняя компания – разработчик процессов в формате «To be»;
■ IT-специалист, курирующий вопросы интеграции с ERP;
■ руководитель склада – в идеале как проводник нововведений на складе.

Преодолению сопротивлений помогут программы опережающего обучения и тренинги, посвященные WMS, выезды с персоналом на другие объекты с завершенным внедрением, новая система мотивации, ориентированная на повышение производительности и использование WMS.

Учет этих пяти причин в своем проекте по внедрению WMS значительно повысит эффективность прохождения вами пути при условии детального погружения в рекомендации. Безусловно, каждая из них требует подробного рассмотрения. Например, разработка эталонных процессов в формате «To be» – это, по сути, вся «архитектура» как проекта WMS, так и работы будущего склада. Объем задач, решаемых на этом этапе, огромный – от разработки алгоритма пополнения зоны отбираемого запаса с расчетом размерностей запасов по всем зонам склада на каждую SKU и товарную группу до определения оптимальной комбинации используемых технологий и конструкций мест хранения и отбора. Важно в этом пути не изобретать велосипед, а использовать уже сформированные методы и практики, которые гарантируют достижение поставленной цели. 



Защита складского пола без лишних затрат

8 / 2018 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

ЗАЩИТА СКЛАДСКОГО ПОЛА БЕЗ ЛИШНИХ ЗАТРАТ

В последнее время при строительстве и ремонте коммерческих зданий для защиты бетонного пола все чаще выбирают покрытия на основе полимеров. Так, промышленные наливные полы стали своеобразным стандартом, отличающимся высокими характеристиками, привлекательным видом и прочностью. Между тем они являются далеко не единственным имеющимся на рынке решением.

Стоит также отметить, что эта технология имеет ряд недостатков и подходит не для всех объектов. Создание наливного пола отличается трудоемкостью и состоит их нескольких этапов. Кроме того, стоимость этих покрытий достаточно высока.

Бюджетная альтернатива наливным полам

Разработанный отечественными специалистами полиуретановый материал «ПОЛИПЛАСТ-100» является отличным вариантом для компаний, эксплуатирующих склад, которые хотят получить надежное и эстетичное покрытие для пола, не затратив много средств. Стоимость покрытия одного квадратного метра промышленного пола этой эмалью составляет 175 руб., в то время как создание наливного пола аналогичных размеров обойдется в 1 500–1 700 руб. и выше, то есть в 8 раз дороже!

При создании покрытия специалисты АО «ПКФ-СПЕКТР» сделали акцент на максимально доступную технологию нанесения, не требующую специальных навыков или техники. Окрашивание бетона или металла может быть выполнено с помощью обычных малярных инструментов.

Простота работы является далеко не единственным преимуществом материала. Например, для коммерческих помещений большую актуальность приобретает именно высокая износоустойчивость покрытия, а также способность состава сохранять свои свойства при контакте с кислотами и ГСМ.

Благодаря наличию полиуретана в рецептуре покрытия, а также использованию специальных добавок, «ПОЛИПЛАСТ-100» отлично переносит такие воздействия, как удары и давление груза, трение, действие моющих средств и растворов кислот, топлива, машинного масла, тосола и других агрессивных жидкостей.

Система из грунта и эмали справляется с различными деформациями бетонной подложки, поскольку обладает достаточной эластичностью. В итоге вы получаете качественное и эстетичное покрытие, комплексно защищающее бетонную подложку от целого ряда воздействий.

Срок службы материала

Срок службы защитного материала является одним из ключевых показателей, на которые обращают внимание клиенты. При этом важно понимать, что конкретные значения этого параметра зависят не только от качества исходного состава, но и от условий эксплуатации пола здания, а также качества выполнения работы.

Между тем, средний срок службы полиуретановой эмали «ПОЛИПЛАСТ-100» (готового покрытия) составляет около 5–7 лет. Кому-то подобные цифры наверняка не покажутся впечатляющими, особенно по сравнению с наливными полами. Однако для полноты восприятия необходимо обязательно принимать во внимание и весьма демократичную цену материала, делающую его доступным практически для любой компании.

100% экологичности и красоты

Минимальное количество летучих компонентов позволило технологам предприятия АО «ПКФ-СПЕКТР» сделать материал, полностью лишенный неприятного запаха, свойственного другим аналогичным составам. Цифры в названии эмали отражают процентное содержание нелетучих веществ (с незначительной погрешностью).

Помимо этого, из-за высокого сухого остатка осуществлять работы по защите пола возможно даже в самых сложных условиях: при наличии работающего персонала и техники, а также в помещениях небольшого объема, отличающихся недостаточной циркуляцией воздушных масс.

Отметим, что готовое к эксплуатации покрытие, в котором завершились процессы полимеризации, абсолютно безопасно для здоровья находящихся в здании людей. Никаких выделений вредных веществ на протяжении всего срока службы!

Полы и площадки, окрашенные данным материалом, отличаются привлекательным внешним видом: глянцевая пленка любого необходимого заказчику цвета.

Качественная полиуретановая эмаль «ПОЛИПЛАСТ-100» подходит для покрытия любых бетонных и металлических полов.

 

Сферы использования материала

Эмаль производства АО «ПКФСПЕКТР» может применяться для получения эффективного защитного покрытия бетонного и металлического пола:
■ складских терминалов;
■ цехов и производственных зданий;
■ подсобных комнат и ангаров для хранения техники;
■ медицинских учреждений.

АО «ПКФ Спектр» Производство промышленных лакокрасочных материалов
105082, г. Москва, ул. Большая Почтовая, д. 26, стр. 1
Тел.: +7 (495) 640-04-14 Тел.: 8 (800) 555-64-74 (звонок по России бесплатный)
www.spektrlkm.ru



Стратегия слоттинга как часть логистического проектирования

Кирилл Толмачев, Александр Волочков
8 / 2018 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

СТРАТЕГИЯ СЛОТТИНГА КАК ЧАСТЬ ЛОГИСТИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Кирилл Толмачев, к.т.н.,
генеральный директор ООО «Концепт Лоджик»,
член Комитета по логистике Торгово-промышленной палаты РФ

Александр Волочков,
ведущий консультант-аналитик ООО «Концепт Лоджик»

 

Задача проектирования складской системы на практике сводится к определению совокупности геометрических характеристик технологических зон (топология, площадь и высотность) и технологий обработки (и хранения) товаропотоков с последующим выбором рациональных сочетаний объемно-планировочных и технологических решений, обеспечивающих достижение заданных KPI, например, емкости, хранения, пропускной способности, стоимости реализации проекта, стоимости операций и т.д

Для получения максимальной отдачи от выбранного технологического решения необходимо размещать товар таким образом, чтобы обеспечивалась максимальная скорость обработки при минимальных затратах ресурсов. Например, размещение товара по АВС-признакам «уходимости» и «количеству обращений к SKU» позволяет повысить скорость отбора с мест хранения при сокращении численности отборщиков [2]. Обычно задача рационального размещения товара решается последовательно после выбора технологии обработки и хранения, а правильное размещение товара контролируется и корректируется в процессе работы складского комплекса. Такой подход хорошо себя зарекомендовал на производственных складах, в распределительных системах с низковариативными характеристиками товаропотоков, поскольку легко реализуется и автоматизируется средствами WMS. Однако на складах с большим количеством товарных групп и SKU, обеспечивающих отгрузку как розничных, так и оптовых заказов, стандартный подход к задаче размещения зачастую приводит к отсутствию аналитического решения и переходу на интуитивное управление размещением. Причиной может служить, например, различная АВС-категорийность товаров по типу клиента и географии его нахождения. Современные WMS-решения и системы обработки BigData дают возможность не только подстраивать размещение товара на складе под конкретную технологию, но и выбирать рациональную технологию под заданное размещение. С ростом возможностей по управлению товарным размещением и технологиями складской обработки задача выбора стратегии размещения товара становится все более самостоятельной и требующей серьезного рассмотрения.

Сразу после приемки товара возникает задача его размещения на складе. Местонахождение товара напрямую влияет на последующие отбор с мест хранения и комплектацию заказов, поэтому для обеспечения эффективной складской обработки размещение товаров на складе должно вестись по определенной стратегии, которая учитывает целый ряд правил и ограничений. Процесс размещения товара с учетом заданной стратегии в профессиональной литературе часто называется слоттингом (от warehouse slot location – место размещения на складе).

Стратегия слоттинга должна рассматриваться как логическое продолжение системы сбалансированных показателей эффективности деятельности склада, поэтому выбор рациональной стратегии размещения напрямую зависит от заданных KPI всей складской системы [1]. Например, когда на разгрузку отводится мало времени, то при дефиците площади и техники в зоне приемки это требует их быстрого освобождения. В этом случае целесообразно размещение товара на ближайшие к приемке места хранения. Однако для ускорения отбора и сокращения перемещений товара внутри склада целесообразно размещение непосредственно в зону отбора товара, которая может быть значительно удалена от зоны приемки. В данном примере выбор стратегии размещения будет зависеть от того, какой KPI имеет больший приоритет: время от приемки до размещения товара или время исполнения заказа от его поступления на склад до отгрузки.

В общем случае на решение о месте размещения товара помимо KPI влияет множество факторов, основными из которых являются (рис. 1 и табл. 1):

 

Выполнение требований действующего законодательства по соблюдению температурно-влажностного режима хранения.

■ Выполнение ограничений по товарному соседству (например, раздельное хранение: мясо и рыба, фрукты и овощи разных видов, лекарства разных категорий, опасные грузы, бытовая химия и продукты питания).
■ Технология складской обработки и/или хранения, учитывающая весовые и габаритные характеристики, а также типы и характеристики упаковки товара (например, специализация мест для автозапчастей: стекла, кузовные детали, глушители, амортизаторы, двигатели, подшипники, метизы, электронные компоненты).
■ Экономика или совокупные затраты на складскую обработку.

Если учет первых трех факторов легко реализуется с помощью настроек любой WMS, то последний фактор наиболее сложен для анализа, поэтому требует детального рассмотрения.

Очевидно, что для корректной оценки экономики склада необходимо принимать во внимание все затраты по всем ресурсам на всех этапах хранения и обработки (включая дополнительные вспомогательные процессы, такие как пополнение мест отбора и исправление ошибок сборки). Чем меньше ресурсов и времени привлекается для обработки, тем меньше ее стоимость. Но стоимость разных видов ресурсов различна, что приводит к необходимости решения оптимизационной задачи с учетом множества ограничений, включая ограничения на ресурсы, время и SLA (заданный уровень сервисного обслуживания). Например, концентрация хранения одного SKU в одном месте часто позволяет сократить площадь хранения. Но разделение хранения одного SKU по типу (объему) упаковки по разным зонам (палета, короб, штучная упаковка) позволяет значительно сократить затраты на отбор, т.к. уменьшает общее количество операций отбора. Поэтому требуется найти оптимум, при котором будет минимальна общая стоимость задействованных ресурсов: площадь (объем) склада, стеллажи, подъемно-транспортное оборудование (ПТО) и персонал. Выполнить качественное сравнение разных технологических вариантов без тщательных расчетов крайне сложно или почти невозможно, но можно указать основные правила и способы снижения стоимости хранения и обработки. Данные правила можно использовать для построения стратегии слоттинга.

Казалось бы, применение разных технологий отбора (палетами, коробами, единичными упаковками) уже само собой подразумевает минимизацию затрат на сбор заказов. Однако наличие нескольких зон с разной технологией хранения и отбора рождает целый ряд вопросов и проблем. Поэтому правильное разделение объемов хранения одного товара между различными зонами хранения требует грамотного расчета, иначе применение разных технологий может не дать ожидаемого эффекта. При этом недостаточно одного лишь АВС-анализа объемов отгрузки, необходимо изучение структуры заказов, включающее анализ обращений к товару по количеству строк и количеству единиц товара в строке.

Перечислим некоторые вопросы и проблемы, возникающие при разработке стратегии слоттинга для склада с разными технологиями отбора, а также покажем практические варианты их решения.

1. Чем меньше квант отбора, тем больше физического пространства нужно для организации зоны хранения и отбора. Так, хранение на полочных стеллажах требует физического пространства склада в 3 раза больше, чем хранение того же объема товара в палетных стеллажах. С этой точки зрения хранение на полке является менее выгодным, чем хранение в палете (при достаточном количестве товара), поэтому полочные стеллажи целесообразно применять именно для ручного отбора, а не хранения.

2. Ручной отбор с высокой производительностью можно выполнять с полки на высоте от пола до 1,65 м (уровень глаз человека), либо с нижнего (напольного) уровня, поэтому при большом количестве SKU на высотных складах место на первом ярусе палетного стеллажа всегда в дефиците. Кроме того, ручной отбор с полок на фронтальных палетных стеллажах затруднен, т.к. человеку сложно достать товар с полки, когда ее глубина превышает 0,6 м. Для решения этой проблемы внутри склада возводят многоэтажные платформенные или стеллажные мезонины и оснащают их полочными стеллажами небольшой глубины (рис. 2). Конечно, это увеличивает капитальные затраты, но при высокой оборачиваемости мезонин намного эффективнее, чем ручной отбор со стеллажей с помощью средне- и высокоуровневых штабелеров (комиссионеров).

3. В связи с тем, что в проездах между палетными стеллажами работают многотонные ричтраки и погрузчики, размещающие или отбирающие палеты с верхних ярусов, то одновременный ручной отбор с нижнего (напольного) яруса требует от персонала повышенного внимания для обеспечения безопасности труда. Соответственно верхние ярусы целесообразно по возможности задействовать только для пополнения нижнего яруса (рис. 3).

4. Создание отдельных зон для различных технологий отбора требует организации регулярного пополнения зоны отбора из зоны хранения:
■ зоны штучного отбора – из зоны хранения и отбора коробов;
■ зоны коробочного отбора – из зоны хранения палет с коробами.

Пополнение небольшими квантами приводит к росту количества операций пополнения и увеличению времени обработки, а укрупнение кванта приводит к необходимости увеличения емкости зоны отбора и росту стоимости стеллажного оборудования. Оптимально, когда количество пополнений ячейки отбора не превышает одного раза за смену. В этом случае простой в ожидании пополнения можно свести к минимуму.

5. Операция срочного («горячего») пополнения, когда товар, указанный в заказе, отсутствует в зоне отбора, увеличивает общее время складской обработки. Для исключения простоя в ожидании нужного SKU требуется внедрение алгоритмов упреждающего («холодного») пополнения, основанных на анализе статистики и планов отгрузок. Еще одним вариантом решения является размещение коробочной зоны хранения на нижних ярусах у пола, под полками штучного хранения и отбора тех же самых SKU. Это позволяет оперативно пополнять зону штучного отбора, но может привести к ошибкам учета ввиду практически совместного хранения вскрытых и запечатанных коробов. Кроме того, это увеличивает площадь зоны штучного отбора.

6. Относительно высокая стоимость ячейки штучного отбора приводит к желанию уменьшить ее емкость, но небольшая емкость ячейки отбора приводит к необходимости частого пополнения. Оптимально, когда ячейка отбора для одного SKU вмещает весь объем отгрузки на сутки (или смену), а если это невозможно реализовать, то ячейка должна вмещать не менее двух коробов. В противном случае трудно выполнить пополнение ячейки до тех пор, пока она не опустеет. Поэтому иногда пополнение производится в другую свободную ячейку, что позволяет естественным образом инвентаризировать товар в зоне отбора (сначала товар забирается из старой ячейки хранения, а только потом из новой). Но данный алгоритм требует наличия дополнительных свободных ячеек, количество которых требует расчета на основе статистики отгрузок.

7. Размещение активного SKU повышенного спроса в одной ячейке отбора (даже достаточно большой емкости) может привести к простоям в случае одновременного обращения к этой ячейке сразу нескольких комплектовщиков, собирающих разные заказы. Решить проблему можно, увеличив количество ячеек хранения данного SKU или применив схемы сборки заказов, отличающиеся от схемы «один человек – один заказ»: «один человек – несколько заказов», «один заказ – несколько человек», волновая сборка, двухшаговый отбор с револьверным распределением и другие. И первый, и второй способы для реализации требуют дополнительной площади.

8. При разработке стратегии размещения также следует учитывать эргономику складских операций отбора, которая сильно влияет на производительность персонала. Самая удобная зона для ручного отбора находится на высоте от бедра до уровня глаз человека, что позволяет видеть и брать товар, не нагибаясь. Поэтому товар категорий «А» и «В» согласно принципу АВС-зонирования по вертикали должен размещаться именно на этой высоте. Товар категории «С» можно размещать на уровне пола (рис. 4).

9. Часто на складах при отборе возникают ошибки, когда комплектовщик указывает адрес одной ячейки, а берет товар из другой. Такие ошибки тоже связаны с эргономикой. Для их сокращения можно рекомендовать не хранить на соседних местах товар, который мало отличается друг от друга визуально. Это требует включения в стратегию размещения дополнительного правила, основанного на атрибуте визуальной схожести.

10. Согласно различным исследованиям, на перемещение комплектовщика между местами отбора приходится от 40 до 60% рабочего времени. Зонирование размещения товара в горизонтальной плоскости с учетом АВС-анализа частоты обращений в комплексе с оптимизацией маршрутов обхода зоны отбора при определенных условиях позволяет сократить путь отборщика почти в 1,5 раза и тем самым повысить производительность отбора на 25–30%. При этом схема рационального зонирования будет определяться положением точек начала и окончания маршрута (рис. 5, 6). К сожалению, данный АВС-алгоритм, как и любой другой, имеет свои ограничения и не дает должного эффекта, если структура заказа такова, что комплектовщик при сборке все равно вынужден обходить все ряды стеллажей или проходить их полностью [2]. Для больших заказов можно применить схему сборки «один заказ – несколько человек» (каждый комплектовщик работает в своей зоне), но это потребует дополнительной операции по объединению частей заказа.

11. Другим способом, помогающим сократить перемещения по складу, является кластерное хранение, когда размещение производится с учетом возможности включения в заказы комплектов товаров, продаваемых совместно (например, лыжи и палки, мобильный телефон и чехол-футляр). Данная специфика характерна при работе с заказами интернет-магазинов.

В итоге повышение производительности отбора достигается только при увеличении плотности отбора – отношение количества отборов к общей длине пути при сборке заказа [3]. Современные технологические решения (например, гравитационные и автоматические стеллажи) обеспечивают высокую плотность хранения SKU по фронту движения комплектовщика. Именно поэтому они позволяют достигнуть высокой производительности отбора по заказам. Данное оборудование имеет высокую стоимость, поэтому целесообразность его применения должна подтверждаться технико-экономическим обоснованием. Но практика доказывает, что обоснованные капитальные инвестиции в оборудование в короткий срок компенсируются снижением операционных затрат на обработку (рис. 7).

Следующим эволюционным шагом, позволяющим многократно увеличить скорость обработки и снизить операционные затраты на нее, является внедрение автоматического конвейерного и сортировочного оборудования. Как и в предыдущих примерах, эффективное применение данной технологии сильно связано со стратегией слоттинга. Так, концентрация SKU-позиций категории «А» на одном из участков линии приведет к необходимости использования более производительного, а значит, и более дорого конвейера (рис. 8).

Как видим, рациональная стратегия размещения неразрывно связана с технологиями и алгоритмами хранения, отбора и пополнения. Существует множество технологических решений, предназначенных для оптимизации складских процессов и операций, при этом эффективность применения каждого решения так или иначе будет связана с правилами и принципами стратегии слоттинга. Более того, эволюция технологий складской обработки приводит к необходимости соответствующего изменения стратегии слоттинга. Разработка и выбор эффективных алгоритмов размещения невозможны без математического моделирования процессов склада. Таким образом, разработка стратегии слоттинга должна вестись с учетом общего логистического проекта склада.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Толмачев К.С. Ключевые показатели работы (KPI) складского комплекса // Складские технологии. – 2008. – № 2.
2. Толмачев К.С., Толмачева Е.К. Оценка повышения эффективности розничного комиссионирования на складах e-commerce // Логистика. – 2017. – № 10.
3. Дитрих М. Складская логистика. Новые пути системного планирования. – М.: КИА центр, 2004.

 

 



Процессный подход как основа методологии управления проектами по внедрению систем управления

Даниил Лайков, Денис Стасевич
8 / 2018 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

В статье представлено описание методологии внедрения информационных систем на основе методологии SureStep, а также представлены особенности и этапность внедрения систем управления складом.

Ключевые слова. Процессный подход, проектное управление, SureStep, система управления складом, оптимизация бизнес-процессов.



Премиум-логистика для самых взыскательных

8 / 2018 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

 

ПРЕМИУМ-ЛОГИСТИКА ДЛЯ САМЫХ ВЗЫСКАТЕЛЬНЫХ

Утопающая в зелени штаб-квартира дома моды Marc Cain находится в немецком городке Бодельсхаузен. Белоснежный цвет и современные фасады из стекла в дизайне головного офиса, аутлет-центра и нового логистического центра создают неповторимый эффект, излучая свет. В Marc Cain светом лучится не только фасад, но и воодушевленные сотрудники, а новый логистический центр воплощает философию модного бренда.

Строительство нового логистического центра позволило сосредоточить работу шести подразделений в головном офисе. По словам Роберта Боланда, руководящего логистикой компании Marc Cain, это нужно было сделать срочно, поскольку складские мощности региональных складов перестали справляться с запасом в 35 тыс. вариантов артикулов и общим количеством в 1,5 млн предметов, следствием чего стало длительное время обработки возвратов и нового товара.

Необходим партнер с чувством стиля

Концерн Marc Cain принял решение в пользу строительства нового здания, которое вобрало бы в себя гибкое решение с современными технологиями. «Мы искали того, кто понимает модные тенденции и может предоставить комплексное решение от одного производителя, – рассказывает Роберт Боланд и объясняет, почему выбор пал на KNAPP: – Полный комплект от KNAPP – техника, программное обеспечение и рекомендации – полностью нас устроил».

Высокоавтоматизированное логистическое решение состоит из системы OSR Shuttle с 4 аллеями и 80 тыс. складских мест для сложенных артикулов, а также из проходящего по 5 уровням склада для висящих артикулов, в котором может храниться 500 тыс. предметов одежды. Более 3 млн предметов гардероба ежегодно проходит через склад, а каждый день здесь комплектуется до 35 тыс. штук.

Решение в деталях 

Сложенный товар поступает в специально разработанных для Marc Cain складных ящиках, в которых находятся артикулы одного сорта, уже соотнесенные логистически с тарой. Она соответствует специальным требованиям: ящики можно складывать, закрывать крышкой, пломбировать и обвязывать. После разгрузки грузовика доставленное количество проверяют посредством взвешивания контейнеров. Если вес не совпадает с указанным количеством, выполняют повторную проверку. Затем товар сканируют и по конвейерному оборудованию отправляют прямо в систему OSR Shuttle.

 

Висящий на плечиках товар при поступлении разделяют на метровые блоки и соотносят со специальным разделителем. Во время транспортировки каждую этикетку автоматически сканируют и сравнивают с накладной. Для новых поступлений параллельно к этому в систему закладывают исходные данные. Обеспечение качества выполняют посредством выборочного контроля, после чего товар автоматически транспортируют на склад для висящих артикулов и вручную размещают на хранение.

После полностью автоматической сортировки заказов висящие на плечиках предметы одежды подготавливают к отправке на трех упаковочных станциях. Рассортированные по заказам товары упаковывают в защитную пленку и снабжают этикеткой. Возвраты проходят контроль качества перед повторным складированием или комплектованием, затем их подготавливают к отправке в специальной зоне.

Рост B2C-бизнеса

По словам Роберта Боланда, B2Cбизнес растет стремительно. В пиковые дни отправляют до 1 250 посылок в день. На специальных станциях Sort & Pack онлайн-заказы упаковывают с особой кропотливостью для обеспечения эксклюзивности. Предметы одежды оборачивают в шелковую бумагу, а к посылке прилагают подарок и отправляют заказ в высококачественной коробке с брендом Marc Cain.

Комплектование более крупных заказов (свыше пяти предметов) выполняют также на рабочих местах линейки Pick-it-Easy. Сотрудник выбирает коробку подходящего размера, в которую затем укладывает артикулы, выгруженные из системы OSR Shuttle.

В зоне отправки коробки со сложенным товаром снабжают сопровождающими документами. Затем все коробки подготавливают к отправке и складывают на палеты, прежде чем они будут загружены в грузовики и доставлены клиентам по всему миру.

Система Roll Adapter

В Marc Cain висящий на плечиках товар транспортируют и сортируют в нужной последовательности посредством системы с роликовыми подвесами-адаптерами Roll Adapter компании Dürkopp Fördertechnik. Более того, артикулы точно и однозначно идентифицируют за счет RFID-метки, которой оснащен подвес-адаптер. Приходящие со склада на автоматическую станцию соотнесения плечики с товаром соединяют с роликовым подвесом-адаптером. Благодаря кодированию RFID каждый предмет одежды распознают и отслеживают в системе, и в свое время он непременно достигает места упаковки.

OSR Shuttle™

Для подготовки сложенного товара в дистрибуторском центре Marc Cain используют уже зарекомендовавшую себя технологию OSR Shuttle. OSR Shuttle включает 4 аллеи и предоставляет 84 722 складских места. OSR Shuttle обслуживает эргономичные рабочие места Pick-it-Easy Shop, которые были разработаны специально для задач фэшн- и ритейл-бизнеса.



Новая модель высокоподъемных тележек STILL: легкое, безопасное и выгодное использование в розничной торговле

8 / 2018 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

НОВАЯ МОДЕЛЬ ВЫСОКОПОДЪЕМНЫХ ТЕЛЕЖЕК STILL:
ЛЕГКОЕ, БЕЗОПАСНОЕ И ВЫГОДНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ В РОЗНИЧНОЙ ТОРГОВЛЕ

 

Компания STILL представила абсолютно новое поколение высокоподъемных тележек, которые являются идеальным решением в процессе технологического оснащения склада. Серия ECV помимо базовой модели ECV 10 включает две компактные версии: ECV 10 C и ECV 10i C с функцией первоначального подъема. Новые высокоподъемные тележки разработаны специально для легкого режима работы.

 

Высокая производительность и оптимальное использование пространства

Максимальная грузоподъемность модели ECV 10 – 1 000 кг. При этом ECV 10i C может перевозить на базовом подъеме до 1 200 кг. Электронное управление движением, а также поднятием и опусканием грузов значительно повышает производительность работы. Большая высота подъема – 3 277 мм – обеспечивает оптимальное использование складского пространства.

Преимуществом серии ECV является превосходная устойчивость, которая стала возможной благодаря 4-опорному шасси.

Встроенное зарядное устройство и улучшенная производительность

Новые высокоподъемные тележки STILL оборудованы встроенными аккумуляторами. В зависимости от модели их емкость составляет до 120 А ч. Аккумуляторы помещены в герметичные контейнеры, благодаря чему исключен выход газов. Модели ECV со встроенным зарядным устройством можно заряжать в любое время и любом месте, где есть обычная розетка. Для зарядки не нужна центральная зарядная станция, что делает работу с этими моделями более гибкой. Это оказывает положительное влияние на производительность. Высокоподъемные тележки по умолчанию оснащены индикатором заряда аккумулятора, который также показывает количество отработанных моточасов.

Точная работа с грузами и оптимальная эргономика рабочего места оператора

Специальные грузоподъемные мачты (ECV 10: телескопическая мачта, версия C: одинарная мачта) гарантируют оптимальный обзор кончиков вил. Благодаря тому, что рукоять управления расположена с левой стороны, мачта не закрывает обзор, и оператор может свободно видеть перемещаемый груз.

Модели ECV отличаются особенной маневренностью. Благодаря небольшому весу всей конструкции, используя механическое рулевое управление, тележкой легко маневрировать даже при полной загрузке, поскольку нагрузка на ведущее колесо незначительна. Таким образом, штабелирование легких грузов не вызывает трудностей. При этом оператор пользуется возможностями электросистем, которые облегчают его работу и повышают производительность. Данная серия может применяться в качестве мобильного рабочего стола, к примеру, на сортировочной станции. Эти модели отлично подойдут в качестве базового оборудования для легких работ по комплектации заказов.

Компактность для работы в небольших помещениях

Высокоподъемные тележки производства компании STILL отличаются своей компактностью. Их можно использовать даже в небольших помещениях и узких проходах шириной всего 2 219 мм (версия С: 2 100 мм), к тому же радиус поворота составляет всего 1 450 мм (версия С: 1 337 мм).

Стандартная комплектация моделей ECV также включает ролики тандем, что позволяет перемещать грузы плавно даже по неровному полу, обеспечивая легкий ход штабелера.

Подводя итог, можно с уверенностью сказать, что высокоподъемные тележки серии ECV открывают широкие возможности для их использования.

 

 



Kion Baoli объявила о старте продаж вилочных погрузчиков серии KBD 50-60-70 и 100

8 / 2018 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

KION BAOLI ОБЪЯВИЛА О СТАРТЕ ПРОДАЖ ВИЛОЧНЫХ ПОГРУЗЧИКОВ СЕРИИ KBD 50-60-70 И 100

Погрузчики выполнены в четырех вариантах: с грузоподъемностью 5, 6, 7 и 10 тыс. кг. Они поставляются как в Евросоюз, так и в другие страны. Модель KBD разработана с применением высоких технологий и отличается непревзойденным качеством, гарантирующим безопасность и комфорт для оператора.

Компания KION Baoli выпустила на рынок новую серию вилочных погрузчиков KBD 50-60-70 и 100, которая объединяет в себе немецкие технологии и инженерные разработки с конкурентными ценами на продукцию, произведенную в Китае. Это позволяет добиться максимально выгодного соотношения цены и качества. Серия KBD – идеальный выбор для тех, кому важны надежность и высокое качество без использования особо сложного оборудования. Эти вилочные погрузчики можно использовать на открытом воздухе, например, на строительных площадках или портовых складах. Они доступны в варианте с дизельным приводом: на европейском рынке (имеют маркировку CE) они поставляются с двигателями Cummins, а за его пределами – с двигателями Isuzu.

Расстояние центра тяжести груза у моделей KBD равно 600 мм, и в соответствии с разными потребностями покупателей они доступны в четырех вариантах: с грузоподъемностью 5, 6, 7 и 10 тыс. кг. Погрузчики рассчитаны на тяжелый и жесткий режим эксплуатации, обеспечивают безопасность, комфорт, маневренность и достойную производительность. Вместительная, просторная и легкодоступная кабина гарантирует прекрасную видимость даже при максимальной нагрузке, при этом стальной отсек двигателя KB+ обеспечивает не только прочность и функциональность, но и максимальную легкость обслуживания и ремонта.

Покупателям также предлагается широкий выбор опций: закрытая кабина со стеклоочистителем, внутренним вентилятором, подогревом и кондиционером, вертикально расположенная выхлопная труба, пятый гидравлический клапан и электронный переключатель направления движения. Радиатор выполнен из алюминия, а автоматическая коробка передач – лучшая в своем классе. Кроме того, KBD 50-60-70 и 100 оборудованы рулем меньшего диаметра (300 мм), что обеспечивает превосходную маневренность при любых условиях эксплуатации.

Также погрузчики демонстрируют хорошую эргономику благодаря просторному сиденью водителя, большим педалям управления, а также подъемным цилиндрам, амортизирующим при опускании груза, что гарантирует максимальную безопасность при перемещении хрупких грузов. Погрузчики KBD 50-60-70 и 100, как и другая техника KION Baoli, поставляются в Европу, на Ближний Восток и в Африку через сеть тщательно отобранных дистрибуторов. Созданная коммерческая сеть является одним из главных преимуществ бренда, поскольку она позволяет учитывать особенности того или иного региона, обеспечивать наличие запчастей, готовых к поставке, и предоставлять предпродажную и послепродажную поддержку.



Решения, помогающие «эргономить»

8 / 2018 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

РЕШЕНИЯ, ПОМОГАЮЩИЕ «ЭРГОНОМИТЬ»

Для различных участков работы и процессов на складе можно найти разные способы перевода операций в более экономичный режим. «Экономичный» в данном случае – это не только определение режима работы, под которым зачастую подразумевается способ отношения сотрудника к делу, когда вне зависимости от необходимости человек прилагает совсем немного усилий, фактически не утруждая себя. В данном случае речь идет об успешной работе, построенной так, чтобы наиболее эффективно выполнять требуемые операции с минимальными затратами времени и ресурсов, как физических, так и энергоресурсов предприятия.

Современные тенденции подхода к работе и комплекс мер по защите труда работников, регулируемый на уровне законодательств стран, уже многие годы задают вектор развития логистики в направлении механизации и автоматизации процессов на складах, производственных предприятиях, во всех сферах бизнеса, где не обойтись без технологий обработки товаров и грузов.

Что же было уже давно придумано в Европе и мире, а что только входит в сферу интересов компаний, работающих с технологиями хранения и обработки грузов в России?

На предприятиях машиностроения и в сборочных цехах

Технически сложный механизм, будь то двигатель, автомобиль, вагон или станок, практически всегда состоит из десятков, сотен, тысяч комплектующих, которые имеют разные форму, вес и размеры. Только для того чтобы организовать размещение всех компонентов такого оборудования, требуется решение по организации зоны хранения с использованием нескольких разных систем складирования грузов.

Безусловно, самой распространенной системой хранения является стеллаж фронтального типа, где товары размещены на уровнях, полках. Эта простая система применяется на любом складе и обеспечивает доступ к каждой единице товара. Вместе с тем есть целый ряд процессов, которые, например, в случае использования фронтального стеллажа, особенно при высотном хранении грузов, занимают много времени. Такие процессы нельзя назвать эффективными в современных реалиях и с учетом актуальных цифровых технологий.

Фронтальный стеллаж хорош для хранения, но процесс подбора товара достаточно затратен: требуется много времени и ресурсов при пересчете на единицу груза в случае необходимости эффективно и быстро вести подбор комплектующих не только с нижних, доступных человеку уровнях хранения, но и с верхних ярусов. Такие же сложности вызывает инвентаризация товара, особенно если речь идет о подсчете отдельных единиц, уложенных внутрь упаковок и коробов.

Есть ряд решений, которые значительно сокращают время выполнения указанных операций, повышают их эффективность и позволяют выполнять те же процессы, экономя ресурсы предприятия и физические затраты сотрудников.

Эргономика – важный фактор, который закладывается даже в самые простые системы хранения товара. Выбрать наиболее правильное решение для каждого конкретного случая помогут специалисты, хорошо знающие тонкости работ внутренней логистики компаний, а также имеющие опыт в разработке и воплощении в жизнь технически сложных проектов.

Вот лишь только некоторые из них.

Выполнять такую простую операцию, как подбор мелких единиц товара с груза, размещенного на поддоне, становится гораздо удобнее и эффективнее с применением системы выкатных модульных полок – PULL OUT UNIT.

Несложная и реализуемая в обычной стеллажной системе конструкция разработана для обеспечения удобного доступа к коробам и упаковкам, расположенным в глубине стеллажа. Благодаря модульной конструкции, система выкатных полок может быть смонтирована применительно к той группе товаров, где требуется именно такой способ подбора, как показано на рисунке.

Мелкоячеистое хранение для размещения большого спектра мелких крепежных изделий просто и эффективно может быть реализовано для ручной обработки посредством системы разделения групп товаров на полках с применением делителей, лотков и органайзеров. При необходимости процесс побора комплектующих может быть механизирован или полностью автоматизирован.

Для принятия наиболее правильного и экономически оправданного решения необходим глубокий анализ, с которого должен начинаться любой процесс оснащения или модернизации складского комплекса. Задача поставщика решения – предоставить возможные варианты, грамотно рассчитать экономическую составляющую реализации проекта по внедрению технологии хранения, а также реализовать его максимально выверено для удобной эргономичной работы сотрудников склада.

Спектр возможных решений весьма разнообразен: от простых полочных систем, встраиваемых в стандартные одноуровневые или многоэтажные стеллажные системы, до вертикальных автоматизированных систем карусельного и лифтового типа, интегрируемых в системы управления складами и производственными предприятиями.

В сфере производства продуктов питания и промышленных товаров

Для крупных производителей товаров или компаний, занимающихся функцией распределения грузов между сетями магазинов, где очень высок коэффициент оборачиваемости склада за единицу времени, большинство из указанных выше решений может быть неэффективно ввиду очень широкой линейки товаров, которые разнятся по размерам, способам их упаковки и обработки, способам их размещения для хранения, необходимости организации различных температурных режимов, контролю сроков годности и принятия во внимание целого ряда других факторов.

Для подбора нужного варианта и способа работы предприятия не обойтись без комплексного подхода, когда внутри одного складского комплекса или распределительного центра внедряется до десятка разных систем. Это сложная задача, и достижение поставленных целей возможно только при объединении усилий конечного заказчика и поставщика оборудования.

Такие функции берут на себя системные интеграторы, объединяющие в один проект оборудование от разных производителей, либо это под силу только группе предприятий, выпускающей весь спектр складского оборудования: от стационарных полочных и палетных систем до оборудования с функцией частичной и полной автоматизации процессов обработки товаров. Таких предприятий немного. Существенным преимуществом в работе с одним производителем целого комплекса решений является не только экономия средств по причине отсутствия многоступенчатой сложной системы субпоставщиков, но и возможность просто интегрировать различные функции и решения внутри всего ассортимента оборудования одного производителя без сложной стыковки. При этом дальнейший сервис на протяжении всего жизненного цикла реализованного проекта и установленного оборудования не вызовет никаких сложностей. Каждый крупный производитель гарантирует поставку комплектующих и взаимозаменяемость компонентов системы на многие годы.

CONSTRUCTOR – ваш надежный европейский партнер для воплощения решений по оснащению складов, производств, архивов, музеев и библиотек современными системами хранения с производством в России.

www. constructor-storage.ru

 



Применение беспилотных приземистых интралогистических транспортных средств

Сергей Гнездилов
8 / 2018 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

В статье представлены основные сведения о беспилотных приземистых интралогистических транспортных средствах, предназначенных для обслуживания внутрискладских материальных потоков. Дана классификация таких устройств по способу применения на складе, загрузки / разгрузки, по типу перемещаемого груза и другим признакам.

Ключевые слова. Интралогистика, внутрискладские материальные потоки, складская логистика, интралогистические гаджеты, беспилотные транспортные средства, складские роботы.