• Главная
• О журнале
  • О журнале
  • Распространение
  • Редакционный совет
  • Редакция
  • Рубрики
  • Список рецензентов статей
  • Правила рецензирования
  • Авторы
  • Russian Logistics Journal
• Новости
  • Календарь мероприятий
  • Размещение пресс-релизов
  • Новости логистики
• Подписка
  • Подписка через агентства
  • Редакционная подписка
  • Электронная рассылка
• Реклама
  • Реклама в журнале
  • Реклама на сайте
• Архив
• Контакты

Рубрика:СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Автоматизация размещения товаров на складе: успешная практика Московской Пивоваренной Компании и «СОЛВО»

Компания COMITAS – путь от интегратора к производителю

Управление товарными запасами: выполняемые задачи и функциональные обязанности

Аннотация. В статье рассмотрены научные подходы к определению понятия «товарные запасы», представлена обобщенная трактовка термина, учитывающая финансовое, стоимостное и материальное выражение объекта исследования. Отмечена цель формирования системы управления товарными запасами, выступающей в качестве способов регулирования торгово-технологических процессов. Систематизированы функциональные обязанности систем управления, указаны ее составленные элементы. Определены классические модели систем управления товарными запасами, рассмотрены задачи, выполняемые в рамках систем управления.

Ветер перемен для производственной логистики

Пластиковые или деревянные поддоны? Честно о важном элементе любой автоматизированной системы

Скачать статью в формате PDF

Все больше организаций в России устанавливают автоматизированные системы на своих складах и распределительных центрах, чтобы не спотыкаться в своем развитии о такие проблемы, как нехватка рабочей силы, изменения в тенденциях закупок и необходимость соответствовать ожиданиям по скорости доставки.

Начиная с управления складскими запасами, упрощения процесса хранения и извлечения грузов, чтобы оптимизировать отправку товаров, менеджмент современных складов должен выполнять задачи быстрее и разумнее, чем когда-либо прежде, в режиме 24/7/365. Автоматизация склада позволяет выполнять повторяющиеся задачи более эффективно и с высокой точностью.

С момента запуска с середины 2000-х годов в отрасли автоматизации складских технологий проводились исследования и тестирование эффекта замены стандартизированных деревянных поддонов на надежные и многоразовые пластиковые аналоги. Как показала многолетняя практика, пластиковые поддоны являются неотъемлемой частью современного склада и предлагают наилучшее сочетание долговечности, выбора и стоимости.

Опыт команды инженеров COMITAS уверенно доказывает, почему пластиковые поддоны являются лучшим выбором, когда дело доходит до автоматизации. Сверхпрочные пластиковые поддоны – жизненно важная часть автоматизированного склада из-за их прочности, надежности, возможности многократного использования, строгого соответствия и повторяемости геометрических параметров. Однако ключевой преградой к их внедрению служит отсутствие рынка оборота такой тары, формирование которого станет значительным изменением во всей отрасли. 

Современные пластиковые поддоны зарекомендовали себя во всех типах автоматизированных систем обработки, включая розничную торговлю, производство продуктов питания, архивное хранение и другие отрасли промышленности. Они имеют хорошо продуманную конструкцию с ровной, устойчивой к трению верхней поверхностью и углами без острых кромок. 

Современные пластиковые поддоны формуются под высоким давлением из тщательно отполированных форм, что обеспечивает постоянную точность размеров. Такая конструкция позволяет поддону обладать высочайшей прочностью и позволяет ему плавно перемещаться при транспортировке грузов по всем типам автоматизированных систем без риска повреждений, застреваний и смещения груза, что может привести к ненужным сбоям в работе.

Такие поддоны выдерживают статические нагрузки до 5000 кг, динамические нагрузки до 2500 кг и до 1250 кг веса на стеллажах. Из обширных испытаний многих систем с различной нагрузкой мы знаем, что такой поддон под нагрузкой прогибается незначительно.

По сравнению с пластиковым деревянный поддон имеет свои недостатки, он ненадежен и неизбежно выйдет из строя. Как правило, недорогие деревянные изготовлены из низкокачественного сырья (древесины) с несоблюдением требований к геометрическим размерам. После нескольких применений в сложной системе автоматизации деревянные соединения, выполненные с помощью обычных гвоздей, расшатываются, появляются трещины, а поддон деформируется и повреждается. Нарушение геометрии поддонов в таком случае может привести к остановке работы автоматизированных систем и многокилометровых конвейеров. 

Когда деревянный поддон прогибается слишком сильно ввиду особенностей материалов и качества изготовления, краны или шаттлы-челноки не могут проникнуть под поддон. В свою очередь, это может привести к поломке, расшатыванию деталей, заклиниванию поддонов и смежного автоматизированного оборудования в системе и, как следствие, к длительным задержкам, пропущенным поставкам и огромным финансовым затратам для организаций.

Подобные процессы сказываются на производительности. Пропускная способность снижается, а заказы сокращаются, невыполненные обязательства приводят к потере доходов и недовольству клиентов. Незакрепленные гвозди, деревянный мусор и осколки поврежденных поддонов, попадающие в оборудование, могут привести к большим расходам на ремонт. 

Кроме того, возникают риски для здоровья сотрудников и безопасности грузов. Скопление деревянного мусора может представлять пожарную опасность, в то время как осколки и гвозди могут привести к травмам персонала склада, который должен разбирать оборудование. Если деревянный поддон выйдет из строя в системе стеллажей с высокими ярусами, то это может привести к серьезным травмам и сложностям по восстановлению работоспособности системы.

Однако с пластиковыми поддонами таких проблем не возникает. Они предназначены для многократного использования в жестких условиях эксплуатации. Их способность выдерживать условия высокой интенсивности означает, что технология изготовления обеспечивает длительный срок службы на протяжении многих циклов, оказываясь очень экономичным и прибыльным для бизнеса. 

В любом случае, если вы еще не готовы переходить на использование пластиковых поддонов на всех участках складского комплекса, можно провести самостоятельное тестирование и использовать их лишь в отдельных зонах. 

Опыт эксплуатации и обслуживания автоматизированных систем сервисными инженерами COMITAS говорит о том, что переход от деревянных к пластиковым поддонам в России возможен по нескольким причинам.

Экологичность. Подобные поддоны могут изготавливаться из переработанного бытового пластика, а повторное использование поврежденных поддонов также идет через переплавку и формование. Таким образом, один и тот же объем пластика может давать выгоду заказчику и не приносить ущерба природе. 

Совместимость. Пластиковые поддоны стандартных параметров идеальны для автоматизации и логистики нового времени. Кроме всего, они меньше подвержены разрушению от интенсивной работы.

Трансформация экономики. Общий тренд к переменам в такой консервативной отрасли, как складские операции, затронет и буквально основу хранения – поддоны, короба и палеты. Выпуск компаниями облигаций и ценных бумаг под программы ESG позволит инвестировать в масштабную программу перехода от дерева к пластику. В 2024 г. деревянный поддон на российском рынке может стоить до 1000 руб., а аналогичный пластиковый – до 7000 руб. Эксперименты доказали, что пластиковые поддоны служат до 10 лет, что в итоге компенсирует их изначальную разницу в цене. Деревянный аналог прослужит от нескольких месяцев до двух лет и является оптимальным решением для оборотной тары хранения грузов. 

Какое бы решение по поддонам вы не приняли, компания COMITAS обладает значительный практическим опытом по аудиту состояния вашего складского комплекса, проектированию, производству и поставке новых систем для повышения эффективности работы.  

Нестандартные решения FIRST помогают оптимизировать работу склада

Скачать статью в формате PDF

В г. Дзержинске Нижегородской области ведущий игрок регионального рынка DIY-ритейла компания «Ордер» запустила многофункциональный распределительный центр. Специалисты складского системного интегратора FIRST помогли наладить на объекте логистические процессы под ключ, начиная от монтажа стеллажного оборудования, заканчивая выстраиванием оптимальных маршрутов движения погрузчиков.

Новый распределительный центр обслуживает 18 магазинов по всей Нижегородской области. Расположенный около выезда на федеральную трассу М-7 он сразу привлекает взгляд: вместо типовой серой коробки водителей большегрузов встречает яркий фасад. Здесь на площади около 21 тыс. м2 организовано хранение продукции, комплектование, распределение и транспортировка грузов, есть площадка для уличного хранения стройматериалов.

«Это самый масштабный объект нашей компании за всю историю ее существования, – рассказывает аналитик складской логистики «Ордер» Александр Минеев. – Организацию внутренней логистики, ключевого бизнес-процесса распределительного центра, мы доверили коллегам из FIRST, с которыми вот уже 5 лет работаем в части оснащения торговым оборудованием наших магазинов и гипермаркетов».

В ходе реализации проекта распределительного центра построены склады высотностью 7 и 12 м. Специалисты FIRST оснастили их фронтальными и полочными стеллажами, а также консолями для хранения длинномерных изделий. Выделены отдельные зоны для лакокрасочных материалов, строительного оборудования, сантехники, отделочных и декоративных материалов – ассортиментная матрица включает более 130 тыс. наименований. 

Особенностью распределительного центра компании «Ордер» является наличие на его территории цеха фасовки метизных изделий. Для их транспортировки в зону хранения во фронтальные стеллажи интегрирован полочный стеллаж для мелкоячеистых товаров. В качестве резерва под увеличение мощностей складского терминала предусмотрена зона высотного хранения.

«Специалисты FIRST не просто осуществили поставку оборудования, но и помогли оптимизировать логистические процессы, предложив внести изменения в проект распределительного центра, разработанный более 10 лет назад, – отмечает Александр Минеев. – Поскольку в центральной части складского корпуса для обеспечения жесткости конструкции размещены железные балки с линиями связи, изначально предусматривалось продольное расположение фронтальных стеллажей со сквозным проездом от ворот до ворот. Но после завершения основных строительных работ инженеры FIRST предложили изменить расположение стеллажей на поперечное, что также повлекло за собой перестройку маршрутов движения погрузчиков. Решение принимали в течение суток. Мы посчитали пробеги и амортизацию техники, проложили новые маршруты без лишних пересечений, и за счет изменения расположения стеллажей выиграли около 4 тыс. палето-мест без изменения затрат».

Для безопасного передвижения сотрудников и техники на территории распредительного центра нанесена напольная разметка общим объемом 10 тыс. погонных метров, установлено более 100 купольных и 270 сферических зеркал. Монтаж систем внутреннего и наружного освещения также выполнила компания FIRST.

Финальным этапом подготовки распредцентра к работе стало оснащение офисных и производственных помещений. Специалисты FIRST разработали единый стиль рабочего места, а на собственном производстве в Нижегородской области изготовили офисную мебель с учетом индивидуальных требований: столы неформатного типа с технологическими отверстиями и коробами для проводов, а также подвесами для системных блоков. Также осуществлена поставка стеллажей Hit Board для документов и принтеров. 

Для производственного персонала оборудованы раздевалки с индивидуальными локерами. Преимущество FIRST еще и в том, что она обеспечивает склады техникой. Специалисты компании на осуществляют обслуживание как техники, так и металлоконструкций. 

«За время сотрудничества с компанией FIRST у нас сложились доверительные партнерские отношения. Это не просто поставщик оборудования, а высокопрофессиональная организация, имеющая собственные проектный и монтажный отделы с уникальными компетенциями в области электрики, стеллажного оборудования, металлоконструкций. Инженеры FIRST не ограничиваются техническим заданием, полученным от заказчика, а опережают наши ожидания, предлагая нестандартные решения. Без мощного конструкторского отдела запустить такой крупный проект, как наш распределительный центр, качественно и в сжатые сроки было бы невозможно», – заключает Александр Минеев.

Организация логистического аудита складской системы промышленного предприятия

Аннотация. В статье изучены особенности проведения первичного логистического аудита с целью выявления причин несвоевременности отгрузки партий готовой продукции клиентам предприятия. В процессе исследования выявлены закономерности межфункционального взаимодействия подразделений предприятия при организации движения внутреннего материального потока.

Ключевые слова. Логистика, склад, логистический аудит, логистический сервис, предприятие, внутренняя логистическая цепь, металогистическая система, микрологистическая система.

Оптимальный выбор местоположения для двух федеральных распределительных центров

Аннотация. В статье приводится решение задачи поиска оптимального размещения двух распределительных центров ориентированных на обработку потоков FMCG из Китайской Народной Республики.  Поиск рационального места размещения двух распределительных центров выполнен методом минимизации транспортно-складских затрат для различных точек входа грузовых потоков на территорию России через морские порты и железнодорожные терминалы.

Увеличение производительности сортеров за счет грамотного объединения грузовых потоков

Аннотация. В статье приведены примеры сортировочных устройств (сортеров) и конвейерных систем, использующих объединение грузовых потоков. Приведен пример производительности Oval Sorter исходя из возможных процессов подачи товаров, упаковок на сортировку.

Способы ускорения процесса приемки с WMS

Скачать статью в формате PDF

В современном мире, где эффективность и скорость являются ключевыми показателями успеха, автоматизация процессов становится все более необходимой. Особое значение приобретает автоматизация в сфере логистики и управления складским хозяйством. Одним из основных этапов в работе склада является приемка товаров, которая представляет собой сложную и ответственную задачу ведь от качества приемки зависит дальнейшая точность и скорость товарообработки и отгрузки. 

Почему при приемке с WMS важна максимальная информация о товарах?

С внедрением системы WMS (Warehouse Management System – система управления складом) на склад ускоряются все процессы, и это одна из целей внедрения. Однако процесс приемки под управлением WMS, напротив, часто становится длительным. Почему это происходит? Чтобы вести точный учет, правильно разместить товар на складе, ускорить отбор, исключить ошибки и пересорт, потери по срокам годности очень важно на этапе приемки вводить максимальные данные о товарах партии, сроки годности и другие признаки. Когда склад работает без WMS-системы, на эти данные часто не обращают внимания, и приемка проводится за короткое время, но и ошибок в дальнейшем бывает больше, и больше времени затрачивается на поиск товара. 

Высокая точность учета становится необходимой, особенно с ростом требований клиентов склада к уровню сервиса (маркетплейсы). Кроме того, это обусловлено требованиями государства к точности отслеживания в системе маркировки «Честный знак». Именно операция приемки принимает на себя основной груз ввода следующих данных:

• партионных признаков: даты производства, окончания сроков годности (СГ); производственной партии, серии, партии «Меркурия», ЕГАИС; контрольные измерительные знаки («Честный знак»).

• логистических характеристик товара: вложенность в упаковке, резерв под клиента, транзит.

Как можно сократить трудоемкость ввода данных при приемке под управлением WMS, и что за методы помогут сделать процесс приемки проще? Для ответа на этот вопрос рассмотрим несколько примеров ускорения приемки с WMS. Начнем с методов приемки.

Методы приемки

Метод приемки по местам. Трудоемкость ввода данных при приемке на складе можно уменьшить, если отпустить машину после разгрузки. Но при этом необходимо зафиксировать грузоместа этой поставки и адреса, в которых они находятся, чтобы после быстро принять необходимые палеты детальной потоварной приемкой.

Выполняется процесс следующим образом. Приемщик с терминалом сбора данных (ТСД) выбирает поставку, сканирует код ячейки приемки, номера палет в этой ячейке подряд. Это могут быть существующие на палетах номера серийных кодов транспортной упаковки (serial shipping container code – SSCC), либо новые номера, наклеиваемые на палеты в процессе приемки. В результате в системе WMS появляются палеты виртуального артикула BlackLP* в количестве 1 шт. на каждой палете и в определенных ячейках. 

Что мы о них знаем? Сколько палет, с какими номерами, по какой поставке пришли и в каких ячейках находятся. Операция простая и быстрая, водителя после ее выполнения можно отпускать, сверив количество грузомест, и далее без спешки переходить к процессу детальной приемки. Даже если выгружено десять поставок одновременно, они не перепутаются, поскольку в системе есть информация, какой номер палеты к какой поставке относится.

На одном складе эта операция может быть жестко встроена в производственный процесс, на другом может являться опциональной, и тогда через нее пройдут только те поставки, детальная приемка которых будет отложена.

Метод приемки по транспорту. Это не отдельный метод приемки, а способ сгруппировать накладные и принимать товар по ним одновременно любым методом.

Перед тем, как разрешить приемку, оператор в WMS создает документ «Транспорт» и объединяет в него несколько входящих поставок на основе документов водителя.

Данные по поставкам в «Транспорте» также могут быть загружены по обмену из внешних систем. 

Приемщик выбирает в ТСД «Транспорт» и начинает приемку одновременно всех связанных с ним поставок. В результате приемки по тому или иному методу WMS определяет, что это за товар и ассоциирует его с одной из поставок «Транспорта».

Приемщик принимает следующий товар, который может быть найден в другой поставке и будет с ней связан. 

Таким образом, физически товар будет приниматься одновременно по нескольким документам. Однако на уровне системы он распределяется отдельно по каждому документу, и именно эта информация о подтверждении приемки уйдет в систему планирования ресурсов предприятия (Enterprise Resource Planning – ERP).

Метод приемки с сортировкой – это один из интересных и эффективных методов потоварной приемки в WMS.

Отличие приемки с сортировкой от других методов 

В рассмотренных нами методах сортировки, за исключением последнего, применяется следующий принцип: приемщик получает товар, на свое усмотрение формирует палеты, сотрудник размещения получает задание на палету, и в момент сканирования палеты берет ее на вилы, а система находит ячейку или несколько для размещения товара. Если это монопалета, она будет размещена на хранение: смешанную палету разложат по полочным ячейкам согласно правилам размещения. Таким образом, приемка и поиск ячейки размещения разделены во времени. 

В методе приемки с сортировкой система уже в момент приемки ищет ячейку или зону для размещения товара, что позволяет использовать различные алгоритмы по формированию палет: 

• если в поставке ожидается, например, товар более 0,3 м3, то формировка осуществляется на приемку монопалет для палетной зоны хранения. 

• если в поставке ожидается товар менее 0,3 м3 или остаток от монопалеты небольшой, то подготавливается смешанная палета для коробочной или штучной зоны. 

При наличии нескольких этажей мезонина или разных штучных зон можно сформировать смешанную палету для одной штучной зоны. Это упрощает процесс размещения товаров для пополнения: сотрудник доставляет палету в конкретную штучную зону за одну операцию.

Если в штучной зоне не хватает товара, по правилам пополнения система WMS уже в процессе приемки дает задание отложить необходимое количество товара на палету пополнения штучной зоны, а остальное отправляется на хранение.

Выполнение приемки с сортировкой под управлением WMS

Приемка с сортировкой осуществляется в несколько шагов. Сначала в системе необходимо настроить зоны сортировки и критерии принимаемого товара. Далее приемщик получает порцию товара, и в момент указания палеты, на которой размещено принятое количество, система изучает товар на соответствие критериям, ожидаемого количества в поставке и сообщает сотруднику на ТСД, где необходимо разместить палету, например в зоне «Этаж мезонина 3». Если палета для этой зоны уже имеется, то система обозначает конкретную палету. 

Таким образом, перед приемщиком находится получаемый товар, а позади него постепенно формируются палеты для разных зон. В любой момент он может закрыть нужную палету, и система тут же сформирует на нее задание для размещения на технике. 

Приемка с сортировкой – мощный инструмент для оптимизации и ускорения входящего товарного потока: время на процесс приемки в этом случае незначительно уменьшается, но процесс «приемка – размещение» выполняется намного быстрее.

Возможность размещения в процессе приемки с WMS

С WMS не нужно бояться размещать палеты в процессе приемки. Система точно знает, где находится товар, принятый в рамках определенной поставки. Если к концу приемки обнаружены расхождения, а это случается не с каждой поставкой, всегда можно пойти с ТСД к месту хранения товара, принятого по этой поставке и пересчитать товар на палете. Для этого в системе необходимо просто выбрать нужную поставку, поставить фильтр на товар с расхождениями и посмотреть, в какие ячейки он был размещен.

Таким образом, к окончанию детальной приемки большая часть товара уже будет размещена на хранение. 

Дополнительное преимущество одновременного выполнения приемки и размещения в том, что информацию по приемке в ERP можно передавать не после закрытия всей поставки, а после размещения каждой палеты в процессе приемки. Тогда ERP в процессе приемки может частями закрывать документ поставки и сразу делать доступным товар для продажи, резервируя его в заказы.

Способы ускоренного ввода данных 

Теперь поговорим о способах ускоренного ввода данных.

Приемка по ШК GS1-128**. Многие поставщики товаров уже перешли на стандарт маркировки товара штрихкодом GS1-128. Он включает в себя, код товара, дату производства, вес и многие другие параметры (рис. 1).

Рисунок 1. Штрихкод GS1-128

Источник: рисунок автора

Значения в скобках стандартизованы и определяют, что за данные идут после. Если в WMS есть дешифратор стандарта GS1-128, то ввод товара, партии, даты выполняется одним сканированием.

Доверительная приемка. Для определенных поставщиков можно применять метод доверительной приемки. Он основан на том, что если в строке документа ожидаемого поступления указаны данные по составу палеты / короба: наименование товара, дата производства, количество, код палеты и др. 

В этом случае возможно отсканировать только код палеты и автоматически принять в систему товар на палете со всем его характеристиками. Это очень удобный метод для приемки с собственных производств или для перемещения между собственными складами

Приемка монопалетами. Если на склад поступили одинаковые палеты с одинаковым составом и количеством товара, зачем принимать каждую палету снова? Можно описать одну и ввести данные: наименование товара, количество, партию, габариты палеты при необходимости. Далее наклеить коды на все остальные палеты и отсканировать их подряд. В итоге в системе будет принята каждая из палет со своим составом.

Чтобы приемка с WMS на складе ускоряла всю дальнейшую товарообработку, необходимо перед внедрением системы на склад правильно составить техническое задание. Для этого надо провести анализ складских процессов, выявить узкие места и текущие проблемы. В процессе составления технического задания нужно проработать топологию склада, разделение товаров на группы и учесть особенности каждого товара. В следующих экспертных статьях мы расскажем о возможностях оптимизации других процессов с использованием системы WMS.