Издатель: Агентство «Маркет Гайд» Телефоны редакции: +7 (495) 788-16-96, +7 (495) 945-38-20

Специализированный
научно-практический
журнал

• Главная
• О журнале
  • О журнале
  • Распространение
  • Редакционный совет
  • Редакция
  • Рубрики
  • Список рецензентов статей
  • Правила рецензирования
  • Авторы
  • Russian Logistics Journal
• Новости
  • Календарь мероприятий
  • Размещение пресс-релизов
  • Новости логистики
• Подписка
  • Подписка через агентства
  • Редакционная подписка
  • Электронная рассылка
• Реклама
  • Реклама в журнале
  • Реклама на сайте
• Архив
• Контакты

Рубрика:СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ



Анализ развития стационарных складских объектов зарубежных военно-логистических систем

Сергей Стулов, Алексей Садовов
11 / 2020 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Аннотация. В данной статье представлен анализ зарубежного опыта развития стационарных складских комплексов, функционирующих в интересах материально-технического обеспечения войск. Использование современного опыта в логистике сегодня позволяет обеспечить интеграцию цепочки поставок материально-технических средств при одновременном сокращении сроков поставки и снижении рисков неэффективного использования финансовых ресурсов.

Ключевые слова. Складская база, материальные средства, войска, система, инфраструктура, логистика.



Повышение эффективности управления запасами посредством внедрения концепции Vendor-managed inventory

Виктория Матусевич, Лариса Рогавичене
11 / 2020 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Аннотация. В статье рассмотрена сущность концепции Vendor-managed inventory и сделан вывод о том, что она является перспективным способом совершенствования системы управления запасами торгового предприятия. В результате исследования выделены шесть этапов внедрения Vendor-managed inventory, для каждого из них отражены необходимые действия и требования, проведена оценка рисков и предложены действия, способные предотвратить или снизить их.

Ключевые слова. VMI, запасы, управление запасами.



Влияние логистических издержек на формирование оптимальной системы складирования регионального оптово-торгового предприятия

Светлана Савостина, Оксана Виничук, Екатерина Ардашева
9 / 2020 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Аннотация. В современных условиях большинство оптовых предприятий при организации складской деятельности сталкиваются с рядом проблем, которые увеличивают их логистические издержки и снижают рентабельность бизнеса. Особенно это актуально для региональных компаний, которые не всегда могут эффективно выявить проблемы и использовать инструменты, снижающие логистические издержки.



С чего начинается склад? Дорожная карта

Артём Долгих, Родион Янгиров
9 / 2020 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

С ЧЕГО НАЧИНАЕТСЯ СКЛАД?
ДОРОЖНАЯ КАРТА

 

Этот материал продолжает цикл с татей «С чего начинается склад?», в рамках которого освещаются этапы проекта по технологическому проектированию складского хозяйства.

В первом материале цикла речь шла о проведении первичного обследования склада: непосредственно изучении помещений, аудите бизнес-процессов, интервьюировании ключевых сотрудников и других работах, основная цель которых – собрать и задокументировать информацию о текущем состоянии складского хозяйства. Формализованный срез данных о текущем состоянии склада на момент прихода проектной команды – это фундамент, на котором будут возводиться последующие гипотезы, а для стороннего наблюдателя – возможность понять, где находится точка отсчета.

Во второй статье мы рассматривали второй этап – разработку концепций развития складского хозяйства. Здесь проектная команда уже располагает рядом ограничений, в пределах которых необходимо вырабатывать концепции возможных путей развития складского хозяйства. Фактически к этому моменту уже есть несколько вариантов, один из которых с большой степенью вероятности и будет принят в качестве итогового, но пока они никак не задокументированы, так как выявить перечень дополнительных скрытых ограничений еще только предстоит.

Этот этап проекта имеет одну любопытную особенность – в ходе углубленного анализа данных, собранных на первом этапе, а также их дополнения новыми срезами обнаруживаются находки различной степени очевидности. Иногда они настолько неожиданные, что их можно классифицировать как сюрпризы. И часто именно они становятся определяющими ограничениями при выборе той или иной концепции развития складского хозяйства. Максимальное количество обнаруженных ограничений позволит быть уверенным, что каждая из гипотез, уже проработанная и оформленная в концепцию развития складского хозяйства со всеми присущими атрибутами (базовым описанием процессов, топологией и верхнеуровневыми расчетами потребности в персонале и подъемно-транспортном оборудовании), применима для последующей детальной проработки на завершающем третьем этапе проекта по технологическому проектированию складского хозяйства.

С одной стороны, второй и третий этапы технологического проектирования складского хозяйства схожи: оба нужны для понимания, по какому пути необходимо пойти для достижения поставленных целей, и наименования составных частей результата работы в каждом из этапов сопоставимы. Однако второй этап – это скорее теоретический базис, который требует преобразования в пригодный для внедрения план. Ведь как раз результаты третьего этапа выступают отправной точкой последующего развития складского хозяйства на ближайшие несколько лет.

Необходимость разделить этапы – логичная пауза, потребность в которой стала понятна с опытом. Этот временной зазор зачастую используется клиентом как время для осмысления результатов двух этапов, понимания доступных векторов развития и поиска необходимых внутренних или внешних ресурсов в компании для воплощения проекта в жизнь.

 

Дорожная карта проекта: кто посмотрит со стороны?

Распространенная практика – это попытка перейти к самостоятельной проработке одной из концепций развития, предложенных на втором этапе. Желание вполне понятное и разумное с точки зрения оптимизации затрат и максимально глубокого погружения в материал. Однако следует помнить, что будь эта задача настолько простой, смысла в услуге не было бы – каждый предпочел бы делать все самостоятельно.

Во-первых, технологический проект как цельный продукт – это независимый экспертный взгляд со стороны, и он остается таковым вплоть до подготовки алгоритмов работы сотрудников на складе: консультант, например, не будет оптимизировать процессы с учетом специфики, которая таковой нередко не является.

Обследование складского хозяйства клиента, выдвижение и проверку гипотез о направлениях его развития, подготовку финального документа осуществляют консультанты с обширным практическим опытом. Он позволяет им в краткие сроки локализовать проблемы конкретного объекта, комплексные решения которых впоследствии вырабатываются. Со значительной долей вероятности сотрудник клиента, в чьи обязанности входит ознакомление с результатами работ и их согласование, в процессе изучения документа увидит много знакомых мест. С какой-то из указанных проблем он уже сталкивался и, скорее всего, даже озвучивал руководству; какие-то из указанных деталей, возможно, ранее не воспринимались как проблемы или по ним когда-то давно было принято решение с учетом прошлых обстоятельств и возможностей. И такое решение может незаметно просочиться и в результаты текущего проекта!

 

Во-вторых, детальная проработка плана внедрения концепции с учетом всех деталей и нюансов – это отдельная ресурсоемкая работа, и поручить ее кому-то внутри организации будет чревато одним из двух исходов: низкое качество итогового результата, неполнота или вообще отсутствие результата. Как и на предыдущих этапах, по итогам третьего клиент получает отчет. Результаты работы по третьему этапу проекта прагматичны – команда перестает делать открытия, возможные на ранних стадиях проекта, не предлагаются новые варианты оборудования, топологии, процессов и др. Вместо этого происходит углубление в то, о чем уже шла речь ранее.

■ Например, на предшествующем этапе проекта предлагается базовое описание бизнес-процессов в том виде, как они должны выглядеть с учетом реалий нового направления развития складского хозяйства. Однако это описание верхнеуровневое, не предполагающее расшивку процесса до уровня операций с указанием конкретных ролей сотрудников, ответственных за их выполнение, или до наименования конкретных типов оборудования или входящих / исходящих документов. Такой уровень погружения доступен только при определенной степени сноровки в декомпозиции процессов при разработке технологических карт. По существу, такой результат клиент может уже использовать как готовый конечный продукт, например в своей системе качества.

■ Другой пример – это ориентировочная стоимость реализации проекта в части рекомендованного оборудования и систем хранения. Существуют усредненные значения, ориентируясь на которые можно оценить примерную стоимость того или иного компонента (например, в среднем одно палето-место фронтального стеллажа стоит Х рублей, а из этого мы делаем вывод, что произведение необходимого расчетного количества ячеек на Х даст нам ориентировочную стоимость). Требования этапа 3 к этой составляющей – своеобразный бенчамаркинг поставщиков с запросом коммерческих предложений с учетом специфики конкретного складского хозяйства и особенностей прорабатываемой концепции. Результат этой работы упрощает выбор оборудования клиентом, так как именно уровень «бенчмаркинг» гарантирует соответствующую широту взгляда организатора тендера.

 

И вот сейчас самое время упомянуть о третьем бонусе разработки технологического проекта привлеченными силами. Такой способ проработки деталей проекта позволяет сконцентрироваться на всесторонней оценке этапа или этапов, которые начнутся после проекта.

■ Для максимизации потенциальной выгоды от запуска, проработки и внедрения проекта по развитию складского хозяйства и минимизации вероятности столкновения с непреодолимыми сложностями мы рекомендуем привлекать сотрудников из всех смежных департаментов, которые в той или иной степени будут причастны к реализации проекта, либо работе с функцией склада впоследствии. Помимо их привлечения требуются серьезные усилия по координации, систематизации обратной связи и ее органичному отражению в результатах проектирования. На таких задачах, по нашему мнению, в приоритете должны быть сконцентрированы силы принимающей стороны. В качестве иллюстрации можно привести пример технологического проектирования складского хозяйства для стратегически важного предприятия. С точки зрения практики объект интересный: стратегически важное – значит, завод, что, в свою очередь, подразумевает минимум три основополагающие характеристики: много разноформатных складов, которые располагаются на значительном удалении друг от друга на площадке, широчайшая матрица SKU как в части количества индивидуальных наименований, так и количества групп товаров с разным подходом к складированию. Однако по мимо этих особенностей была еще одна – предприятие не имеет возможности закупать оборудование ряда иностранных производителей, а значит возможность провести сколько-нибудь осмысленный тендер отсутствует. Отследить это на этапе разработки проекта стало возможным в силу плотной коммуникации с представителями отдела закупок, хотя формально никто из них не был участником проектной команды. Таким образом, одной из первоочередных задач становится привлечение к оценке последующих шагов профильных специалистов.

■ Третий этап проектирования – это практически последняя возможность внести какие-то предложения и инициативы для сотрудников, косвенно задействованных в проекте. Возможность свободного обмена информацией между инициаторами проекта в компании и представителями смежных функций формирует в целом благоприятную атмосферу для успеха любых внедрений, так как работа происходит в едином информационном пространстве: причастные знают, что и как происходит в компании, как это может повлиять на бизнес в целом и на них в частности. Так, в одном из наших проектов компания-ритейлер одежды поставила перед собой цель – оптимизировать склад, отведенный под дополнительные хозяйственные нужды, где хранились различные маркетинговые материалы, ТМЦ для хозяйственной жизни предприятия и др. Отличительная особенность – расположение площадки внутри Садового кольца г. Москвы со всеми вытекающими из этого нюансами: стоимость обслуживания и недополученная прибыль из-за эксплуатации площадей подобным образом. Помимо прочего, сама площадка была далеко не лучшим выбором для оборудования склада в силу конструктивных особенностей. Разумным решением, которое поддержали представители проектной команды, было перемещение на другую локацию. Однако в процессе работы и коммуникации с сотрудниками других департаментов компании выяснилось, что применимость такого решения будет минимальной из-за высокого риска увольнения нескольких ключевых лиц.

■ В большинстве случаев любой из сотрудников компании – это носитель какой-либо важной информации или опыта, имеющих отношение к складской логистике. Так, публикация результатов проектирования для всего среднего и высшего менеджмента заказчика позволила выделить риск в выборе места для постройки будущего объекта. Своевременность шага многократно подтвердилась, когда смежное подразделение поставило себе в задачу регулярное соотношение градостроительных планов и границ нового распределительного центра.

■ Знакомясь с результатами работ по третьему этапу технологического проектирования, клиенту рекомендуется анализировать каждую рекомендацию на предмет применимости в конкретных условиях, ведь последующая реализация, отличная от предложенного варианта, может не обеспечить в полной мере требуемые производительность или вместимость. Консультантам редко удается с ходу разобраться в относительной значимости влияния того или иного департамента (или его руководства) на главного выгодоприобретателя результатов проектирования. Вовремя проведенная предзащита разрабатываемой концепции, а в частности способа устранения неликвидных остатков, показала, что у проекта не будет органичного развития – центр сил вообще не принимал само определение «неликвид» для выделенной товарной группы.

Другими словами, речь идет о неких шагах в практическом направлении, которые, пусть и умозрительно, рекомендуется сделать в процессе приемки работ. И делать эти шаги мы рекомендуем в момент, когда появляется понимание итоговых направлений. Если не подойти к процессу оценки реалистичности предложенного сценария ответственно и с некой долей анализа потенций компании, то полученная дорожная карта может быть применима не в полной мере, а это отодвинет необходимые трансформации на неопределенный срок либо сделает их не совсем такими, какими они нужны бизнесу.

Артём Долгих, директор по развитию бизнеса, AXELOT

Родион Янгиров, ведущий консультант, AXELOT

 

 



Как перевезти склад

Сергей Северинов
8 / 2020 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ 

Автоматизация современного склада. Краны-штабелеры

8 / 2020 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

АВТОМАТИЗАЦИЯ СОВРЕМЕННОГО СКЛАДА. КРАНЫ-ШТАБЕЛЕРЫ

 

С каждым годом возрастают требования к эффективности работы склада при снижении издержек, увеличивается точность планирования и управления потоками. И те технологии, которые еще 10 лет назад казались сложными и непонятными, сейчас являются привычными. Наращивание мощностей и пропускной способности склада становится все менее затратным, а ультрасовременные системы хранения позволяют располагать все большие объемы продукции на прежних площадях.

С повышением уровня доступности автоматизированных технологий выигрыш от их использования становится все более очевидным. Современный автоматизированный склад стал надежным решением для бизнеса, гарантирующим требуемый результат при разумном сроке окупаемости.

Одним из популярных решений для склада, доказавшим свою экономическую эффективность, является использование кранов-штабелеров при палетном хранении.

Краны-штабелеры работают в узких межстеллажных проходах (1800 мм), выполняют размещение и изъятие палет из ячеек стеллажей. Перемещение палет между зонами хранения выполняет транспортировочная система, в состав которой могут входить палетные конвейерные системы, оснащенные рамками ВГХ, считывателями штрихкодов, палетообмотчиками, иным необходимым оборудованием.

Функционал современных крановштабелеров удовлетворяет различным требованиям по обслуживанию зон палетного хранения:

■ одновременно транспортировать одну (одномачтовые краны) либо две (двухмачтовые краны) палеты;
■ работать только в одном проходе (MONO) либо иметь возможность перемещаться между проходами (MULTI);
■ обслуживать различные типы палетных стеллажей:

– фронтальные стеллажи;
– гравитационные стеллажи;
– стеллажи двойной глубины (при использовании грузозахватного механизма с телескопическими вилами);
– глубинные стеллажи (при использовании кранов-штабелеров в комплексе с шаттлами).

Основные преимущества использования кранов-штабелеров:
■ высокая производительность кранов-штабелеров и сбалансированная работа элементов в составе автоматизированной системы увеличивает общую пропускную способность системы;
■ размещение и отбор палет кранами-штабелерами может выполняться как отдельными, так и общим циклом, дополнительно увеличивая их производительность;
■ увеличение высоты хранения до 50 м и повышение плотности хранения за счет сужения рабочих коридоров приводит к увеличению объемов хранения в 3–4 раза по сравнению с механизированными складами;
■ максимальный вес перемещаемого груза (палеты) может достигать 6 т.
■ исключение человеческого фактора, способного повлиять на количественные и качественные показатели обрабатываемого товаропотока, например, болезнь, прогулы, утомляемость, квалификация и др., снижает количество ошибок и повышает равномерность обработки грузопотока;
■ отсутствие специальных требований к обеспечению условий труда людей (температурный режим, освещение, вентиляция и др.);
■ сокращение количества персонала значительно уменьшает текущие расходы компании и стоимость обработки единицы груза;
■ широкие возможности обслуживания кранами различных систем хранения позволяют подобрать автоматизированную систему, наиболее полно отвечающую потребностям заказчика;
■ возможность работать при низких температурах (до -30 ºС) делает технологии востребованными на складах глубокой заморозки.

 

Особо стоит отметить целесообразность автоматизации с использованием кранов-штабелеров для производственных складов сырья и готовой продукции.

От надежного и четкого взаимодействия «склад – производство» зависит работа всего предприятия. Требуется своевременная и ритмичная подача сырья в требуемых для производства объемах, своевременный вывоз готовой продукции из производства и размещение его на хранение для последующей отгрузки. Цена ошибок в планировании, задержек и сбоев очень велика. В этом случае может быть выполнена частичная или полная интеграция производственной и складской систем, при которой перемещение сырья и готовой продукции между складом и производством будет выполняться автоматически в соответствии с производственным циклом.

Компания COMITAS – российский системный интегратор комплексных решений по автоматизации хранения, обработки и передвижения товаров и грузов на складских и производственных площадях. Принцип «одного окна», реализуемый нашей компанией, и предлагаемый спектр оборудования позволяют вывести процесс оснащения склада на качественно новый и более эффективный уровень. Кроме автоматизированных систем с использованием кранов-штабелеров ведущих европейских производителей, мы также предлагаем:

■ Гравитационные системы для палет и коробов;
■ Конвейерные системы для палет и коробов;
■ Высокоскоростные сортировочные системы;
■ Автоматизированные системы «Спутник-шаттл»;
■ Автоматизированные системы вертикального хранения.

Специалисты COMITAS не только установят вам автоматизированную систему хранения и транспортировки, но и будут осуществлять сервисное обслуживание. При заключении договора на сервис вы получите выделенную круглосуточную «горячую линию», и при любой внештатной ситуации специалисты COMITAS в кратчайшие сроки прибудут на площадку и решат все вопросы на месте.

Получите консультацию по внедрению кранов-штабелеров на ваш объект – просто позвоните нам или оставьте заявку на сайте! Склад мечты ближе, чем вы думаете!

Наши контакты:
Тел.: 8 800 505 50 20
www.comitas.ru | info@comitas.ru



Как сохранить скорость обработки товаров с введением обязательной маркировки. Советы эксперта

Дмитрий Филатов
8 / 2020 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ 

2020: НАБИРАЕМ ОБОРОТЫ. Как мы увеличили мощности заказчика в пять раз

5 / 2020 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Скачать статью в формате PDF

2020: НАБИРАЕМ ОБОРОТЫ КАК МЫ УВЕЛИЧИЛИ МОЩНОСТИ ЗАКАЗЧИКА В ПЯТЬ РАЗ

Получить обработанный груз, который будет направлен в один из 300 адресов сортировки при общем грузопотоке не менее 20 тыс. грузов в час – такая нетривиальная задача в 2018 г. встала перед компанией логистических услуг, одного из лидеров рынка экспресс-доставки. Грузопоток значительно превышал возможности компании по обработке, решение нужно было принимать быстро и бесповоротно, ведь предстояло в разы повысить производительность, общую эффективность, качество работы и сократить процент ручного труда.

Уже в марте 2020 г. был получен новый вызов: рынок изменился, нагрузки снова увеличились, особенно быстрыми темпами стал развиваться сегмент e-commerce, что повлияло и на ускоренный рост рынка фулфилмента. Справиться с текущими задачами, встретить вызовы нового времени и увеличить производительность компании заказчика взялись специалисты COMITAS – российского системного интегратора для комплексных решений по автоматизации процессов хранения, обработки и передвижения товаров и грузов на складских и производственных площадях, одного из лидеров в своем сегменте, не имеющем аналогов. COMITAS – это мозг, ядро системы, где разрабатывается и проектируется вся программная часть, вместе увязываются технологические процессы, подбирается и интегрируется оборудование, происходит монтаж, запуск и последующее обслуживание.

Обладая необходимым опытом, высококвалифицированными специалистами и налаженными процессами производства, компания COMITAS произвела оценку и выработала индивидуальное логистическое решение для заказчика, при этом все внедрение осуществлялось без остановки основных бизнес-процессов, что немаловажно для деятельности одной из крупнейших компаний федерального уровня. Монтажные и пусконаладочные работы производились параллельно со строительными на территории заказчика. Только представьте: рядом со строящейся стеной инженеры, ИТ-специалисты, сборщики готовят и запускают высокотехнологичный узел. Непросто, но оно того стоит!

Еще на этапах предварительной оценки проекта и разработки концептуальной модели было ясно, что предстоит увязать сразу несколько важных технических процессов с автоматизированным сортировочным комплексом:

■ многоступенчатую сортировку грузов;
■ измерение габаритов и веса отправлений;
■ сбор детальной информации об отправлении, включая фотосъемку каждого груза;
■ автоматизацию досмотра отправлений в рентген-установке для отправки авиасообщением;
■ считывание штрихкодов отправлений.

Работы, ранее осуществляемые вручную и с оборудованием меньшей производительности, тормозили процесс и позволяли обрабатывать лишь до 25 тыс. грузов в сутки в ручном режиме и до 84 тыс. грузов в сутки автоматизированно. В новых реалиях это повлекло бы за собой увеличение сроков доставки, но с возникшими ограничениями в офлайн-рознице в России в марте 2020 г. готов ли был ждать потребитель? Ответ находился на поверхности – нужны самые передовые решения по автоматизации всех возможных процессов, чтобы и далее удерживать лидерство на рынке. И если прогнозировать пиковые сезонные нагрузки, становится понятно, что спрос в нишах логистики и фулфилмента возрастет, а процесс ускоренного развития будет идти еще несколько лет.

Благодаря запуску в эксплуатацию нового автоматизированного комплекса компания заказчика оказалась готова не только к новым требованиям рынка, но и при необходимости нацелена на увеличение объема обрабатываемых грузов.

Еще одна из задач, поставленных перед COMITAS, – возможность последовательной реализации проекта в несколько этапов, каждый из которых должен наращивать конечную производительность без остановки операционной работы компании заказчика. Чтобы добиться такого внедрения, было привлечено более 50 узкопрофильных экспертов со стороны интегратора: специалисты по продажам конвейерного и сортировочного оборудования, специалисты проектного отдела, специалисты отдела автоматизированных систем управления технологическим процессом, инженеры по реализации, ИT-отдел. В процессе реализации проекта к ним присоединились также отделы снабжения, ВЭД, реализации, монтажа и сервисного обслуживания, специалисты отдела пусконаладочных работ и многие другие. Во главе проекта встал руководитель компании COMITAS Давит Варданович Манукян, который лично курировал работу по каждому блоку. За более чем 11 мес. плодотворной работы компании буквально слились в общем технологическом порыве, чтобы достичь производительности, которой позавидует любой логист.

При реализации первого этапа проекта заказчика были заложены основные узлы – участки подачи груза на сортер, на втором этапе к ним подведено симметрично конвейерное оборудование, и так далее по каждому блоку. С момента подписания контракта до момента начала эксплуатации прошло всего 12 мес.

Что же умеет система в итоге? Груз, который она может обработать, – от небольшого отправления весом всего 100 г до вполне увесистого 35 кг с габаритами до 1000 × 700 × 500 мм (Д × Ш × В). Система может обрабатывать короба, полиэтиленовые фирменные пакеты А4, А3, картонные конверты А4, а также различные грузы неправильной формы.

С учетом качественной упаковки такой разброс по габаритам и запас по весу позволяет охватить большую часть отправлений практически любого назначения – от мелких и легких товаров и сборных грузов до, например, крупных бытовых приборов. И все это на полностью автоматическом конвейере, который движется со скоростью более 2 м/с! Если груз не проходит по весу или габаритам, система автоматически отбраковывает его, что позволяет уже на самом первом этапе исключить человеческий фактор в работе. Также не допускаются опасные грузы, жидкие, хрупкие, неустойчивые.

Система имеет участки выкладки (6 при реализации первого этапа и 12 при реализации второго) и 4 инфида ручной подачи на сортировочную систему, которые модернизируются в автоматические инфиды на втором этапе реализации. Грузы с инфидов ручной подачи попадают сразу на сортировочную систему. Грузы с подающих рукавов подаются на магистральный конвейер и транспортируются до зоны идентификации, измерения габаритов, взвешивания. В этих зонах автоматически осуществляется считывание штрихкода сверху, с фронта и тыла груза по ходу движения на конвейере, измерение габаритных размеров и взвешивание. Полученные данные присваиваются данному грузу, и информация (данные штрихкода и ВГХ) отправляется заказчику. Информационная база заказчика в соответствии с данными штрихкода в течение не более 0,25 с. сообщает сортировочной системе маршрут груза. Существует три варианта маршрута: на сортировочную систему, на досмотр в зону интроскопов (X-RAY), на ошибку.

Сортировочная система состоит из нескольких компонентов:
■ Конвейерное оборудование DAMON;
■ Комплекс идентификации объектов и измерения габаритов Sick;
■ Система измерения веса грузов OCS;
■ Система управления сортировочной системой COMITAS;
■ Мезонинная конструкция;
■ Интроскопы;
■ Компрессорное оборудование. Основные функции и возможности АСК:
■ Транспортировка грузов;
■ Автоматизированное взвешивание и измерение габаритов грузов;
■ Автоматизированное рентген-сканирование отправлений;
■ Автоматизированная сортировка грузов на 300 направлений;
■ Возможность дооснащения второй стороны подачи груза на сортировочный комплекс конвейерной линией подачи.

Отдельно стоит сказать о зоне интроскопов (X-RAY рентген-установке). Автоматизация всего процесса и досмотра через рентген, в частности, свелась к тому, что оператор контактирует с грузом лишь дважды: когда выкладывает груз на приемный конвейер и когда забирает его уже из конечного адреса сортировки. Система сама определяет необходимость рентгендосмотра исходя из данных от WMS заказчика, каким типом транспорта будет дальше отправляться груз, и если рентген не нужен, груз сразу поступает на сортировочное оборудование, разделенное на два уровня: верхний и нижний. Разделенный поток затем подается на сортер, который и распределяет отправления в конечный адрес. На 2-уровневой системе применяются 2-уровневые адреса сортировки (шуты). Верхний уровень шута выполнен с углублением и откидывающейся полкой для удобства работы оператора.

В индивидуально созданном концепте используется только оборудование мировых лидеров в автоматизации интралогистики Германии или Китая, поэтому стоимость контрактов фиксируется в евро. Выгодно отличает COMITAS от западных и восточных конкурентов то, что весомую часть контракта составляет разработка системы управления всем конвейерным комплексом. Монтаж, пуско-наладочные работы производятся в России. В целом проекты выходят дешевле зарубежных аналогов при качестве, во многом их превосходящем.

Благодаря тому, что COMITAS работает в России, компания полностью адаптирована под отечественного заказчика, а все доработки производятся гораздо быстрее, чем при международном сотрудничестве. В рамках одной страны проще найти общий язык с заказчиками – всегда есть гибкость, возможность слышать клиента и учитывать максимум пожеланий в работе, в отличие от того же консервативного Запада, который строго регламентирует правила. Это вовсе не означает, что компания-интегратор, находящаяся в России, будет затачивать логистику под перевозку условного «якоря» заказчика два раза в год на своем оборудовании. Но она учтет максимум пожеланий и изначальных вводных, на что ни один европейский производитель для российского рынка не пойдет.

Не стоит забывать и о сервисном обслуживании. Часто это упускают из вида, а ведь сдача работ – лишь начало. От того, насколько качественным окажется обслуживание, зависит функциональность всей линии, это и дополнительные расходы, которые у российского поставщика всегда ниже, чем у заграничных конкурентов, и разные сроки. Наш заказчик по описываемому проекту, в частности, обслуживается по договору на сервис в формате 24/7, у него есть выделенная круглосуточная «горячая линия», а это значит, что при любой внештатной ситуации специалисты COMITAS в кратчайшие сроки прибывают на площадку и решают все вопросы на месте. Пока мало кто из поставщиков оказывает такой сервис – не все могут.

Мы работаем для вас в прежнем режиме – наши специалисты дистанционно проконсультируют вас по интересующим вопросам, просто позвоните нам или оставьте заявку на сайте!

 

Наши контакты:

Тел.: 8 800 505 50 20

www.comitas.ru | info@comitas.ru

 



Схемы и алгоритмы автоматической сортировки на складе: рациональный выбор количества каналов сортировщика

Кирилл Толмачёв, Александр Волочков
4 / 2020 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Аннотация. В статье определяются удельная стоимость сортировки и оптимальное количество каналов сортировки для следующих алгоритмов товарной сортировки: одноэтапная сортировка, непрерывная подача на конвейер из приемки; многоэтапная с непрерывной подачей на конвейер из приемки; многоэтапная с периодической подачей на конвейер из приемки; многоэтапная со сложной сортировкой; двухэтапная с предварительной сортировкой. Показана зависимость суточной пропускной способности сортировщика от количества каналов.

Скачать статью в формате PDF



Особенности автоматизации бизнес-процессов на складе скоропортящейся пищевой продукции

Алексей Измайлов
2 / 2020 | СКЛАД. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Аннотация. Статья посвящена важной задаче продуктового ритейла – как автоматизировать склад со скоропортящейся пищевой продукцией? Решение этой задачи лежит как в описании бизнес-процессов, характерных для любого пищевого склада, так и в использовании ИТ-инструментов, а именно WMS. В статье представлен пример такого рода автоматизации, дано описание того, как бизнес-процессы работают уже во внедренной системе управления складом. Результатом исследования стала готовая рабочая модель, которую можно использовать как образец при реализации похожих проектов.

Скачать статью в формате PDF