• Главная
• О журнале
  • О журнале
  • Распространение
  • Редакционный совет
  • Редакция
  • Рубрики
  • Список рецензентов статей
  • Правила рецензирования
  • Авторы
  • Russian Logistics Journal
• Новости
  • Календарь мероприятий
  • Размещение пресс-релизов
  • Новости логистики
• Подписка
  • Подписка через агентства
  • Редакционная подписка
  • Электронная рассылка
• Реклама
  • Реклама в журнале
  • Реклама на сайте
• Архив
• Контакты

Пулково станет аэропортом класса А1

Новое высокопрочное покрытие взлётно-посадочных полос воздушного порта создано с использованием технологий BASF

Летом 2018 года завершилась реконструкция перрона № 3 и мест стоянок самолётов, прилегающих к аэровокзальному комплексу Пулково-2. Перед проектировщиками и строителями была поставлена непростая задача: заменить искусственные покрытия самой старой части аэродрома, построенной ещё в 1950-х гг., не прерывая её эксплуатацию. При этом было необходимо обеспечить точный контроль состава и параметров бетонной смеси и гарантию набора ею прочности к наступлению холодов. Решением стали добавки в бетон MasterGlenium 116 и MasterAir 125 компании BASF. Новое покрытие позволяет регулярную эксплуатацию воздушных судов различного класса без ограничения по интенсивности движения и позволяет увеличить пассажиропоток почти до 43 млн человек в год.

На момент начала работ перрон № 3, имеющий общую площадь около 240 тыс. квадратных метров и вмещающий до 35 воздушных судов, значительно изношен, а его покрытие фрагментировано. На разных участках оно было бетонным, асфальтобетонным, сборным железобетонным, комбинированным и пр., уложенным в разное время, нередко ещё в советский период эксплуатации. Новое покрытие, согласно проекту, укладывалось в два слоя с использованием асфальтоукладчика и бетоноукладочного комплекса Gomaco. Различные технологии укладки требовали использования бетонной смеси с разными показателями.

«Сложность состояла в том, что, невзирая на неблагоприятные погодные условия Санкт-Петербурга, перенос сроков сдачи объекта был невозможен. Поэтому работы по бетонированию производились непрерывно, а состав бетонной смеси постоянно меняли, в зависимости от температуры и влажности воздуха, облачности, времени суток, интенсивности ветра и расположения укладываемой полосы. Её подвижность нужно было корректировать в пределах от 0,5 до 4 см (с точностью до 0,5 см), причём синхронно сразу для двух заводов. Требовались строгий многоступенчатый контроль качества бетонной смеси и точная отладка производства для обеспечения максимальной скорости работ», – рассказывает Максим Закржевский, руководитель направления «Добавки в бетон» концерна BASF, ведущего мирового производителя строительной химии.

Для подбора оптимальных составов бетонной смеси начиная с февраля 2017 года было проведено 150 лабораторных тестов с использованием добавок семи различных производителей. Следующим этапом стали промышленные испытания на заводе ООО «Бетон», в ходе которых оценивались прочность на растяжение при изгибе, морозостойкость и ряд других параметров. Тестирование образцов проводили независимые лаборатории Санкт-Петербургского государственного архитектурно-строительного университета и Петербургского государственного университета путей сообщения. Заключительным этапом испытаний стали пробные укладки бетонной смеси на полосе в июне – августе 2017 года.

По результатам тестов и оценки технико-экономических показателей подрядчиком – производственным объединением «Возрождение» – были выбраны комплекс добавок MasterGlenium 116 и MasterAir 125 и цемент производства холдинга «Евроцемент». Как отмечают представители компании-подрядчика, правильный подбор компонентов бетонной смеси позволил получить покрытие высокого качества с требуемыми эксплуатационными характеристиками. Ранее продукция BASF уже доказала свои преимущества при строительстве и реконструкции аэродромов Кореновск, Приволжский, аэропортов Минск-2, Владикавказ, Махачкала, а также терминала Пулково-1.