• Главная
• О журнале
  • О журнале
  • Распространение
  • Редакционный совет
  • Редакция
  • Рубрики
  • Список рецензентов статей
  • Правила рецензирования
  • Авторы
  • Russian Logistics Journal
• Новости
  • Календарь мероприятий
  • Размещение пресс-релизов
  • Новости логистики
• Подписка
  • Подписка через агентства
  • Редакционная подписка
  • Электронная рассылка
• Реклама
  • Реклама в журнале
  • Реклама на сайте
• Архив
• Контакты

Как безошибочно внедрить систему управления складом (WMS)?

Скачать статью в формате PDF

КАК БЕЗОШИБОЧНО ВНЕДРИТЬ СИСТЕМУ УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДОМ (WMS)?

Результаты исследования эффективности внедренных WMS в России, проведенного Координационным советом по логистике в 2017 г., показали: функциональные возможности систем более чем на 90% используют только 12% складов, свыше 80% складов – в пределах 15%. В чем причина такой низкой эффективности в большинстве внедрений? В этой публикации мы рассмотрим наиболее важные причины и меры по их предотвращению.

Итак, большинство складов (более 80%), где внедрены WMS, возможности систем используют на очень ограниченном уровне, сопоставимом с возможностями учетных систем, при этом затраты на их приобретение и внедрение были существенными. Функционал большинства систем, внедренных на предприятиях, сводится к учету по приходу и отгрузкам, документационному сопровождению указанных операций, поддержке адресной системы хранения и поддержке штрихового кодирования на операциях размещения и комплектации.

Не используются следующие оптимизационные функции WMS:
■ автоматическое планирование и распределение ресурсов: персонала, подъемно-транспортного оборудования, технологических участков и пр.;
■ слоттинг как автоматическое распределение поступившей продукции по местам хранения в соответствии с заданными стратегиями или правилами;
■ проведение и использование результатов такого анализа, как АВС, XYZ, DEF;
■ «волновая», или комплексная система комплектации;
■ автоматическое управление параллельными операциями, сокращающее холостые пробеги.

С чем это связано? Есть несколько распространенных причин, преодоление которых позволит вам обеспечить высокую эффективность внедрения.

Причина 1. Отсутствие качественного детализированного технического задания на внедрение системы управления складом, что приводит к установке IT-компанией стандартного решения без оптимизационного функционала.

Указанная проблема в виде отсутствия качественного ТЗ прямо связана с текущим состоянием бизнес-процессов склада. Выполняемые без автоматизации, они, как правило, имеют существенный ресурс для повышения эффективности. В таком случае у компании-заказчика есть две альтернативы: разработать модель эталонных процессов «To Be» под свой собственный склад, либо автоматизировать те процессы, которые сложились, что, конечно, неверно и не принесет положительного эффекта.

Основная рекомендация в случае принятии решения о разработке эталонной модели процессов «To Be» – не создавать из склада компании подопытный объект, так как большинство процессов за последние 10–15 лет уже отлично отработаны на объектах вашей отрасли и накопленный опыт нужно использовать. Осталось получить доступ к лучшим практикам. Это можно сделать, посетив 7–10 приближенных к эталонам объектов в России и за рубежом, детально погрузившись в их процессы (желательно с доступом к информации до и после проекта автоматизации), либо обратиться к профессиональной организации, в портфеле которой есть десятки успешных проектов по модернизации складских процессов вашей отрасли.

Причина 2. Выбор компании-интегратора по критериям «стоимость приобретения системы» или «наличие внедрения у крупного конкурента».

Приоритетными в данной части должны быть:

– совокупная стоимость владения системой, которая складывается из стоимости приобретения, внедрения, доработок, лицензий на рабочие места (многие IT-компании применяют такой подход), а также стоимости ежегодного обслуживания;

– успешный опыт неоднократных внедрений на складах со схожими бизнес-процессами как в вашей, так и других отраслях. Важно посетить как минимум 3–4 референсных предприятия по каждой WMS-компании, попавшей в ваш шорт-лист, и детально обсудить с прежними заказчиками, как проходило внедрение, насколько оперативно и полноценно реагировал подрядчик на запросы и выполнение задач. Существует отличный чек-лист, который позволяет быстро и полноценно провести такое общение;

– важным критерием является портфолио каждого члена команды, который будет работать над вашим проектом. Не резюме всех или отдельных сотрудников IT-компании, а именно информация о команде под ваш проект, поскольку именно от опыта этих экспертов будет зависеть уровень эффективности внедрения;

– достаточность ресурсов у компании-подрядчика и устойчивость к рискам. Важно увидеть своими глазами, соответствует ли масштаб компании заявленному и не приведет ли временная нетрудоспособность 2–3 членов команды к провалу проекта. Для этого важным шагом станет посещение офиса компании-интегратора для понимания ее реальных мощностей, системы контроля качества, а также получение документов по кадровому и материальному обеспечению, оценка финансового состояния компании. Документы должны быть первичные, например, трудовые договоры с сотрудниками, а не справка от самой компании в свободной форме;

– технические возможности системы в части производительности и функционала. Здесь будет полезным чек-лист, который мы публиковали ранее (см. № 1/2016 журнала «ЛОГИСТИКА»). Он позволяет точно определить достаточный для вашего склада уровень производительности, функциональности и пр.;

– удобство интерфейса и быстрая адаптация пользователей к нему. 

Причина 3. Одна из ключевых причин низкой эффективности внедрений – отсутствие справочников данных для внесения в систему. Без справочников массогабаритных характеристик груза, принципов товарного соседства и грузообработки, ролей и функций персонала и ПТО WMS однозначно будет работать только как учетная система.

При отсутствии указанных справочников внедрение системы не рекомендуется, так как уже при планировании первой операции по разгрузке и приемке WMS не сможет распределить ресурсы, «не понимая», с каким объемом грузов работать и каким агрегатам обслуживания выдавать задачи. Следовательно, сотрудник на складе будет решать эту задачу самостоятельно, заменяя собой логику системы со всеми последствиями.

Причина 4. Отсутствие качественной подготовки к запуску системы.

Для преодоления этой проблемы рекомендуется:
■ выбрать наиболее комфортный период внедрения. Это точно должен быть не высокий сезон, иначе в 90% случаев вероятны провал при внедрении и огромные сбои в отгрузках, вплоть до потери бизнеса. Нужно учесть, что минимальный период для запуска – 1–2 месяца интенсивной работы по обкатке системы, в которой участвует как руководитель проекта со стороны заказчика, так и со стороны подрядчика;
■ до запуска необходимо на макете провести обучение всех сотрудников, работающих в системе. Это позволит снять до 90% вопросов, которые обязательно появятся в первые дни запуска. Как правило, ответы на них сотрудники могут получить только от руководителя проекта внедрения или начальника склада, что становится ограничивающим фактором для всех процессов на складе.

В качестве макета можно использовать часть склада или настольный макет, выполненный в масштабе, с маркировкой штрихкодами мест хранения и всех технологических зон для последующей отработки операций основными сотрудниками (как с радиотерминалами, так и операторами) с использованием своих автоматизированных рабочих мест (АРМ).

Причина 5. Команда проекта и сопротивление на местах.

При внедрении WMS нужно быть готовым к тому, что большинство сотрудников негативно отнесется к таким изменениям, и команде внедрения со стороны предприятия-заказчика нужно будет справиться с этим фактором и пройти весь тернистый путь от идеи внедрения до выхода на заданные KPI. Для этого в первую очередь нужно тщательно подойти к созданию команды. В состав специалистов заказчика должны войти:

■ руководитель проекта (очень важно, чтобы у него был опыт полноценного внедрения на 2–3 объектах, пускай с ошибками, но с доведением до успешного завершения);
■ технолог или внешняя компания – разработчик процессов в формате «To be»;
■ IT-специалист, курирующий вопросы интеграции с ERP;
■ руководитель склада – в идеале как проводник нововведений на складе.

Преодолению сопротивлений помогут программы опережающего обучения и тренинги, посвященные WMS, выезды с персоналом на другие объекты с завершенным внедрением, новая система мотивации, ориентированная на повышение производительности и использование WMS.

Учет этих пяти причин в своем проекте по внедрению WMS значительно повысит эффективность прохождения вами пути при условии детального погружения в рекомендации. Безусловно, каждая из них требует подробного рассмотрения. Например, разработка эталонных процессов в формате «To be» – это, по сути, вся «архитектура» как проекта WMS, так и работы будущего склада. Объем задач, решаемых на этом этапе, огромный – от разработки алгоритма пополнения зоны отбираемого запаса с расчетом размерностей запасов по всем зонам склада на каждую SKU и товарную группу до определения оптимальной комбинации используемых технологий и конструкций мест хранения и отбора. Важно в этом пути не изобретать велосипед, а использовать уже сформированные методы и практики, которые гарантируют достижение поставленной цели.